CURSO SUPERIOR DE ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE OBRAS DE REHABILITACIÓN 2020
Aún saboreando el éxito de la pasada edición, la Fundación Laboral de la Construcción de Galicia pone de nuevo en marcha un año más el Curso Superior de Especialización en Gestión de obras de Rehabilitación. Una magnifica oportunidad que acerca la Fundación Laboral de la Construcción junto con el Consorcio de Santiago de Compostela a facultativos, profesionales y técnicos del sector.
El curso se impartirá desde el 12 de junio hasta finales de noviembre próximo. Consta de cuatro módulos : Gestión administrativa, Gestión económica, materiales y técnicas, Instalación y eficiencia energética. Sin duda materias suficientes para cubrir una asignatura en cualquier Facultad en la que se formen Facultativos para la construcción, por el contrario se tocan casi de perfil.
No falta en el curso el apartado que concierne a las cubiertas de chapa de zinc y cobre, en el que se darán a conocer conocimientos empíricos y didáctica estrenada sobre el tan controvertido comportamiento estos metales en los últimos años.
El curso se imparte por más de 30 profesionales y reconocidos expertos en sus respectivas materias. Todos ellos coordinados por el D. ÁNGEL PANERO PARDO. Arquitecto Coordinador en la Oficina Técnica del Consorcio de Santiago. Experto del programa ASIA-URBS de la Unión Europea para la cooperación internacional con la ciudad histórica y premio internacional Dubai internacional de buenas prácticas 2002, otorgado por el Cómite Habitat de las Naciones unidas CNUAH (Habitat) a la rehabilitación y recuperación urbana de Santiago de Compostela.
Se puede consultar el dossier del curso en el siguiente enlace:
Repercusión del soporte en la cubierta de zinc
En la primera representación vemos la losa de hormigón, rastreles , tablero aglomerado y una lámina superpuesta sobre el tablero. Representamos unas nubecillas de vapor en la losa, ese vapor asciende hasta la cámara(espacio que queda entre la losa y el tablero) el vapor, al no tener salida se irá depositando en la parte inferior del tablero, destilándose, la humedad irá degradando progresivamente el tablero siendo cada vez mayor su higroscopicidad. Toda esa humedad que se concentre en el tablero terminará descomponiéndolo. Seguirá el vapor su camino ascendente y se irá depositando entre la lámina y el propio tablero y aquí se seguirán produciendo condensaciones, quedando así el tablero atacado por su parte inferior y superior obteniéndose un resultado como el que se muestra en la siguiente imagen.
Caso contrario es la segunda representación, en donde vemos la cámara de aire que se encuentra entre la tabla y la losa está liberada por los huecos que quedan entre las tablas . nunca se producirán concentraciones de vapor en ese espacio, por tanto la tabla no acusará degradaciones y a la hora de recibir calórico en ese espacio no se generarán fuertes presiones ya que ellas podrán disiparse por todo el espacio.
Hay que apuntar además que el tablero, por sus componentes, porta un Ph muy ácido, Muy por debajo de 5 y va a ser captor de electrones de los átomos de zinc. Si la chapa se pone en contacto con el tablero por algún medio acuoso o humectado este medio servirá de electrolito formándose así la pila entre la chapa y el tablero, cediendo electrones el átomo de zinc al medio ácido quedando el primero con carga positiva derivándose de ahí la corrosión. (corrosión electrolítica) TENGAMOS PRESENTE QUE LA CHAPA SIEMPRE VA A ESTAR COMUNICADA CON EL TABLERO POR MULTITUD DE GRAPAS DE FIJACIÓN Y ELLAS SON PROPENSAS A LA HUMECTACIÓN.
En el segundo caso de entablado de madera, siendo este de pino porta un PH entre 7 y 5, neutro o cercano, en esta situación los átomos de zinc estarán estables. Sí hay que cuidar de que la tabla no lleve tratamientos ácidos, mejor tabla sin tratar.
Este último sistema permite instalar el zinc directamente sobre el entablado, nunca se producirán fuertes presiones entre él y el soporte, precisamente por la separación de las tablas y la cámara generada entre ellas y la losa.
Nota: Todas nuestros artículos provienen de nuestras propias fuentes de investigación contrastadas con diversas investigaciones asociadas. imágenes y contenido están protegidas por derechos de autor.
HUMEDADES ¿COMO PUEDEN SURGIR?
HUMEDADES.
Una de las principales causas de insalubridad de las construcciones y al mismo tiempo de depreciación de las misma, obligando a los propietarios a costosas y frecuentes reparaciones, es la humedad que en mayor o menor intensidad se acumula sobre los materiales utilizados en la ejecución de las construcciones.
Dividimos en cuatro especies diferentes la humedad que nos podemos encontrar en las edificaciones.
1º humedad original o propia de los materiales, tal como la que proviene del agua de la cantera, de la absorbida por los ladrillos, la empleada en la ejecución de los morteros etc, a la cual viene a añadirse la originada por las lluvias, nieblas o nieves ocurridas durante la época de la construcción.
2º la humedad de capilaridad que se produce desde el momento en que se coloca sobre el terreno la primera piedra .
3º la humedad de filtración., originada por diversas causas.
4º la humedad de condensación, que se origina en el interior de las edificaciones por la respiración pulmonar y cutánea de las personas por la calefacción y alumbrado, por los efectos de la condensación sobre la paredes impermeables debidos a las variaciones atmosféricas etc.
Es evidente que la importancia mayor o menor de las diferentes clases de humedad depende en gran parte de una cuantas propiedades físicas de los materiales de construcción, en relación al agua , tales como su capacidad hídrica, su poder capilar, su permeabilidad, su higroscopicidad y, finalmente , su facilidad mayor o menor de desecación.
Se entiende por capacidad hídrica de los materiales de construcción la relación entre el volumen aparente de una muestra de material que se ensaya y el volumen de agua que puede retener en sus poros.
En una casa de tres pisos en cuya construcción se hayan empleado 167.000 ladrillos, habrá aproximadamente 835.000 litros de agua. El metro cúbico de ladrillos contiene de 120 a 230 litros de agua. Esto teniendo en cuenta solamente el agua empleada en la construcción.
Esta humedad original debe evaporarse completamente para que la edificación higiénicamente considerada sea habitable.Además de la capilaridad, cuyos efectos se dejan sentir de abajo arriba., existe también lo que se llama capilaridad lateral , dirigida desde el exterior hacia el interior de los muros y que es debida a la atracción producida por la diferencia térmica entre dos puntos. Diferencia que es tanto mayor cuanto más espeso es el muro.
El volumen del aire que sale de los pulmones contiene una cantidad de vapor de agua que se calcula, como de término medio de 43 gr, por metro cubico de aire espirado al cual hay que añadir el de la transpiración cutánea, obteniéndose un total de 1 litro y medio por persona al día. A la humedad que proviene de las personas hay que añadir la producida por la calefacción y el alumbrado, así como también la que resulta del vapor de agua contenido en la atmósfera.
Manuel Álvarez
FUNCIONAMIENTO DE LA CUBIERTA DE ZINC
Con frecuencia venimos publicando artículos sobre los diferentes comportamientos de la chapa de zinc instalada en cubiertas y de la necesidad de tener en cuenta una serie factores que creemos indispensables para su durabilidad. Diversas fuentes señalan que para asegurar el buen funcionamiento de la chapa de zinc es primordial procurar una cámara de ventilación entre la chapa de zinc y el soporte, otros van más lejos y aseveran que es imprescindible para el zinc una cámara de ventilación interior. Para esos menesteres se dan soluciones variopintas que pasan por instalar láminas generalmente erosionadas y así entienden segura la cámara de ventilación. Otros incluso se conforman con la lámina lisa, sin erosiones. El caso es que la lleve la tan recomendada lámina, de la que algunos aseguran ser imprescindible ¿y si no funciona el zinc? … Pues nada, si no funciona queda la lámina delta, alveolar, vapo zinc o como narices se la quiera llamar. Ateniéndonos a una mínima reflexión, al final, el zinc es más que nada decorativo que si no funciona no pasa nada, la lámina lo resuelve todo hasta que se descaraja como ocurre, cuando eso del descarajamiento sucede nadie quiere saber nada y ahí es donde se encuentran instalador, dirección facultativa y contratista principal, finalmente se le termina endosando casi siempre la culpa al instalador que en realidad es quien la tiene.
Lo curioso es que por más que buscamos y consultamos , no encontramos quien razone debidamente esa imperiosa necesidad de que el zinc tiene que estar ventilado por su cara interior. ¿ y si no está ventilado cuales son las consecuencias? Evidentemente, la cámara de aire se entiende no para que el zinc este más fresquito, se asimila que ventilando se van a anular las condensaciones y si se producen, como la mágica lámina es impermeable, pues no pasa nada. Pero, seguidas escrupulosamente las advertencias de los presumiblemente entendidos ¿Por qué se corroe la chapa? Cuál es la causa de que el zinc instalado sobre una lámina tipo “delta” con “lagrimero” perforado, “cumbrera ventilada”, muchos respiraderos y toda esa parafernalia de adyacentes que terminan costando una pasta, en muchos casos termine descomponiéndose por corrosión. Hablamos de corrosiones provenientes del interior, de momento no culpamos al zinc, aunque tampoco descartamos que zinc utilizado hace algunos años que en la actualidad acusa esas exageradas patologías no fuese tan inmaculado como nos lo presentaron y portase algún elemento desensayado susceptible de ulteriores alteraciones. De momento, por ser tan evidente, seguimos culpando directamente a algunos soportes.
Hasta tal punto llega el engaño de la necesidad de láminas intermedias que algunos hasta la utilizan sobre soportes de madera separada, siendo esta última compatible con el zinc, lo que demuestra el absoluto desconocimiento a cerca del comportamiento de la hoja de zinc. es decir, que por una parte se mantiene la necesidad de la ventilación y por otra se le anula. ¿cómo se consigue una mayor cámara de aire, con un entablado separado o con una simple lámina? Es que lo de la lámina da mucho juego y además es impermeable. No hace falta disponer de conocimientos científicos, la simple lógica nos lo dice, o miremos para atrás y veremos los soportes que utilizaban los que nos precedieron y que sabían infinitamente más que nosotros.
Dos ejemplos y cada cual que juzgue a su manera.
Cuando nos hemos decidido a investigar el fenómeno de las corrosiones o funcionamiento del zinc en cubiertas, no ha sido inducidos por un caso puntual, que va, son muchos los casos que por muy diversas razones se presentan no solo en nuestra geografía. Asociaciones de techadores de otros países se están tomando muy en serio esto de la destrucción de la chapa de zinc.
Y si ahora dijésemos que para el buen funcionamiento de la chapa no es estrictamente necesaria la cámara de ventilación o mejor dicho la cámara de aire, ¿y si encima nos atrevemos a razonarlo cientificamente?. Tenemos datos de muchas cubiertas y podemos defender razonadamente lo que aconsejamos, lo triste es que para obtener datos tenemos que ver cubiertas en estado lamentable, la mayoría de las veces inservibles, de las que sus dueños se niegan a creer que algo tan empleado y con precedentes que confirman durabilidad en breve tiempo necesite de su retirada acompañado de un desembolso económico muy importante. Para más abunde, nadie se atreve a dar explicaciones de porqué ocurren ciertos fenómenos y muchos de las que las dan no se las creen ni ellos mismos.
Es llamativo que por parte de algún fabricante se hagan recomendaciones para el almacenamiento de las chapas diciendo que: “por su naturaleza química, el zinc ha de estar aislado materiales como cemento, cal , yeso o productos derivados de estos incluso tableros de partículas, pues las emanaciones y el polvo pueden afectar al zinc”. Claro, por lo visto una vez que sale del almacén ya no hay peligro. Curiosamente vemos que en las recomendaciones ya se menciona aislar la chapa de zinc de los tableros de partículas. Por otro lado y ya para el exterior no pasa nada con el tablero, eso sí, se recomienda poner una lámina alveolar intermedia, no tiene pies ni cabeza.
Si nos fijamos en la imagen veremos los tirafondos de fijación oxidados con descompuesto del propio tablero, vemos la grapa cargada de hidróxido. La explicación a esto es muy sencilla, el tablero está descompuesto a causa de humedad de condensación, la humedad destruye los tirafondos y a la vez está actuando de electrolito con la chapa de zinc. En el mismo sentido llegamos a entender ya no solo la descomposición del tablero, también la destrucción de la chapa de zinc y a la vez la absoluta libertad de chapa, pues la fijación deja de funcionar con lo que la chapa quedará suelta. Se puede pensar que hemos buscado la imagen para adornar con maldad este artículo, pero no, esta misma patología se repite en la misma cubierta en innumerables puntos lo que obligó a su retirada.
Pasamos por alto el soporte y merece mucha atención, pues de él pueden derivar muchas causas negativas. Las láminas, no todas, sirven más como elementos separadores que como cámaras de ventilación, bien sabemos que muchos soportes son incompatibles con la chapa de zinc y no pueden estar en contacto directo, por ello hay que procurar de elemento que garantice la separación que ha de ser perenne. Antes de disponernos a utilizar un soporte deberíamos asegurarnos de si este es compatible o no con la chapa de zinc y de no serlo evitarlo sea cual sea el tipo de elemento intermedio que pudiésemos utilizar. El la imagen siguiente podemos ver como se inicia la corrosión. Vemos el zinc instalado sobre una lámina tipo “delta”, si nos fijamos en las grapas veremos que están oxidadas, ellas comunican el zinc con el tablero a través de los tirafondos.
El elemento separador tiene que cumplir perpetuamente al 100%, de no hacerlo el riesgo de contacto es alto, pero aún separada , siempre va a tener múltiple puntos de contacto puesto que los enganches van directamente al soporte.
Podríamos evitarnos toda la complejidad si procurásemos un soporte adecuado, Nosotros aconsejamos la tabla de pino, es tan sencillo como sobre el elemento estructural final poner un enrrastrelado separado y perpendicularmente a el un entablado de madera de pino. El rastrel nos va a separar del plano inferior unos 3 cm. Yendo la tabla mínimamente separada tenemos garantizada esa cámara de aire que tanto se aconseja y que evidentemente va a contribuir a la estabilidad del zinc, evitará puntuales bolsas de gas y no descompensara los movimientos típicos del zinc en los momentos de excesivo calor, a su vez, la tabla es perfectamente compatible con la chapa de zinc, se considera un PH de entre 5 y 7, reúne garantía suficiente para que el zinc pueda instalarse directamente sobre ella y de producirse alguna condensación, lo acuoso no llegará a actuar como electrolito a consecuencia de la neutralidad de la madera.
Principalmente son tres los fenómenos que pueden terminar acusando las cubiertas de zinc, corrosión, resquebrajamiento y rotura por fatiga. Los tres pueden ser igual de ruinosos. Analizados minuciosamente el más complicado en su análisis es la corrosión. No se conocen estudios encaminados a evitar la corrosión tanto exterior como interior en el zinc. En nuestro departamento técnico nos vamos valiendo de los datos que obtenemos en el día a día.
Desde las primeras cubiertas que hemos realizado, observamos el comportamiento del zinc periódicamente y tratamos de analizar cualquier deficiencia que nos encontramos, ello nos permite no seguir cayendo en el error o errores que causaron las deficiencias. Todos los materiales se fabrican bajo un severo control, el zinc sin dudas nos consta que así es, pero ¿Por qué se pudre el zinc, por qué se resquebraja o se rompe, cual es la causa, que fenómenos le atacan hasta el punto de que en breve tiempo una cubierta (por zonas de la misma) este inservible, se pudo prever esto a la hora de instalar el zinc ? Son muchas preguntas que sí tienen respuesta razonada. Iremos dándolas siempre según nuestro criterio que no es otro que el proveniente de irle dando forma a los datos veraces que tenemos, quizás erremos en alguna explicación científica, pero el dato no es fruto de nuestra imaginación, es la pura realidad que tan de cabeza trae a muchos propietarios que han confiado en el zinc y se ven con el nefasto resultado.
Por otra parte, de una cubierta de zinc bien planificada, bien ejecutada , se obtienen magníficos resultados.
Nota: El contenido de este artículo procede de nuestras propias fuentes de información e investigación, se prohíbe el copiado o la difusión por cualquier medio sin el permiso expreso del autor
EL VINO BAJO EL TEJADO DE ZINC
Por Manuel Alvarez
BODEGAS Y VIÑEDOS ARTADI, PROTEGE SUS PRESTIGIOSOS CALDOS CON CUBIERTAS DE ZINC.
Unas cubiertas de zinc para las que se planificó un sistema de soporte sin precedentes. Se estudiaron minuciosamente pros y contras de las cubriciones en todos los sentidos, para conseguir un resultado espectacular.
En plena Rioja Alavesa, a unos 64 kilómetros de Vitoria, 17 de Logroño, se sitúa la Ciudad de de laguardia, un pueblo de singular belleza que vio nacer al fabulista Samaniego. Lugar plagado de historia en el que caso Don Sancho el Deseado con Doña Blanca de cuyo matri
monio nació Don Alfonso el vencedor de la Batalla de las Navas de Tolosa. La ciudad se sitúa en un altozano rodeada por una muralla que conserva cinco puertas de acceso. Encierra la muralla un rico patrimonio histórico que invita a la admiración de sus monumentos, casas de fachadas ornamentadas con amplios portones y estrechas calles empedradas. Reza un cartel en una de sus entradas que advierte a los centenares de visitantes que acuden a diario, de encontrarse en uno de los pueblos más bonitos de España . Por su situación, la periferia de la Ciudad se presenta como una espléndida balconada, desde la que se puede contemplar la singular belleza de una extensión interminable repleta de viñedos, en los que irrumpen algunas edificaciones singulares que destacan precisamente por sus cubiertas, tales como ysios, o un poco más lejanas ,en Elciego, las de Marqués de Riscal.
A un Kilómetro escaso de una de las entradas de la Ciudad, con acceso directo desde la carretera que comunica con Logroño o Vitoria, se encuentra BODEGAS Y VIÑEDOS ARTADI, un amplio espacio en el que se sitúan una serie de edificaciones perfectamente armonizadas, que deleitan con su elegante vistosidad a los más exigentes visitantes que desde todo el mundo acuden a diario a visitar las prestigiosas bodegas.
Espacios en los que se elaboran los mundialmente reconocidos caldos bajo la dirección del peculiar enólogo JUAN CARLOS LOPEZ DE LA CALLE, el que con una mediana explicación es capaz de convencer al más profano de las excelencias de sus vinos. “Buenas uvas, limpieza y mucho cariño son los ingredientes principales “. Precisamente él fue quién pensó en el zinc para cubrir las singulares edificaciones destinadas a la conservación de sus vinos, él se puso en contacto con Cumalsa, S.l. para articular esa idea suya inicial de utilizar el zinc. Se hizo un estudio minucioso que duró varios meses, en el que se contemplaron todos los aspectos. la presencia del zinc en estas cubiertas es de suma importancia, pues no solo aporta vistosidad, cobijará de perpetuo hasta su consumo las diferentes añadas de los exclusivos vinos que ARTADI produce, saldrán de esos espacios de silencio sepulcral con un paladar exquisito que obligan a encerrarse en uno mismo para poder saborear de pleno sus excelencias.A propósito de crear una cubierta eficaz en todos los sentidos, se buscó la fórmula de que ella repercutiese en el espacio interior, contribuyendo con su soporte a crear una atmósfera interior envolvente, limpia, de temperatura homogénea que sin duda contribuirá a las exigencias que requieren la conservación de los vinos.
El soporte se compone de un embaldosado de piedra arenisca de 2 cm de espesor sobre el que, se pusieron rastreles de madera de pino perforados para que puedan permitir el paso de aire, sobre los rastreles entablado de madera de pino separada y ya sobre esto, sin más, la chapa de zinc. Se tuvo en cuenta que las maderas fuesen de Ph neutro, incluso de que estuviesen ausentes de elementos químicos que podrían dañar al vino, elementos tales como en tricloroanisol.
El zinc también se eligió a conciencia, se tuvieron en cuenta una serie de características necesarias, por conocer estas características terminamos eligiendo, como en todas nuestras obras, la marca ELZINC, de la calidad natural . Se trata de una fabricación nacional, de la que desde nuestro departamento técnico conocemos de primera mano sus sofisticados procesos y sistemas de fundición y laminado, que nos permiten confiar en su eficaz respuesta de comportamiento en el tiempo en respuesta a nuestras exigencias.
Se emplearon 10 toneladas de zinc natural de 0,65 mm en bobinas de 1000Kg. Perfilando en obra para su final instalación por el sistema de junta alzada.
Finalmente se logró lo inicialmente previsto, una cubierta funcional, armoniosa, que invita a su contemplación en un lugar tan concurrido por gentes de los 5 continentes que a diario acuden a visitar tan singular zona; más que nada por la grandeza de sus vinos. Los más reconocidos, ARTADI LA GUARDIA, estarán permanentemente protegidos por cubiertas de chapa de zinc.
VER IMÁGENES. TODAS LAS IMÁGENES
CORROSIÓN BAJO TENSIÓN
CORROSIÓN BAJO TENSIÓN EN LA HOJA DE ZINC INSTALADA EN CUBIERTAS
Uno de los fenómenos de corrosión que más estamos viendo en nuestras investigaciones del comportamiento en la chapa de zinc instalada en cubiertas, además de las corrosiones por picadura y otras, es el agrietamiento por corrosión bajo tensión. Quizás este último es el más abundante y probablemente del que menos se habla. Es muy común ver chapas resquebrajadas en situación similar a la que figura en la primera imagen. El factor dilatación, tan socorrido a la hora de justificarse algunos alquimistas viene sirviendo también para justificar el fenómeno de las roturas por tensión, pero la ciencia, bastante rica en este sentido, nos da otros datos.
La chapa de zinc, al igual que todos los materiales de ingeniería, es reactiva químicamente y su resistencia depende totalmente de la medida en que los entornos influyen en la reactividad y posterior degradación.
Los esfuerzos que causan la grita pueden ser residuales (de procesos de fabricación como laminado, soldad, tratamiento térmico) O aplicados durante el servicio. El agente corrosivo puede ser relativamente suave y por lo tanto generará un ataque muy ligero cuando se produce la grieta. El grado de esfuerzos y la existencia de defectos jugara un papel muy importante. El fallo ocurrirá como consecuencia de una impureza o algún procedimiento irregular.
Las impurezas del vapor como el Na,Fe,Cu,Si,Po, y Co3, condensan en línea de Wilson y se pueden formar rápidamente soluciones acuosas concentradas.
Fractura, copa y cono & fractura plana. Como resultado de la triaxialidad de tensiones producida por la estricción, se alcanza una situación en la que las pequeñas inclusiones no metálicas que contiene el material en la zona estringida o bien se fracturan o bien se descohesionan de la matriz metálica produciendo microhuecos que crecen gradualmente al in progresando de la deformación plástica, hasta coalescer. De esta forma se genera una fisura interna plana en forma de disco orientada normalmente a la dirección del esfuerzo aplicado. Finalmente la rotura se completa por corte a lo largo de una superficie cónica orientada a unos 45º del eje de tracción, dando origen a la clásica fractura copa y cono.
Son muchos los factores que influyen en las reacciones de corrosión, tales como factor material, factor entorno, factor estrés, factor geometría, factor temperatura, factor de tiempo etc.
La corrosión bajo tensión puede provenir de esfuerzos internos del propio material. La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo ( relativamente cargado de NH3) dará como resultado en algunos casos la fractura de una aleación metálica, tales como la chapa de zinc empleada en cubiertas, roturas que pueden ser caminos intercristalinos o transcristalinos que a menudo presentan una tendencia a la ramificación .Los esfuerzos que causan roturas provienen generalmente de trabajos en frío.
Este tipo de corrosiones bajo tensión se producen en las aleaciones, difícilmente en los metales puros según algunas fuentes si se pueden conseguir en laboratorio y bajo condiciones muy extremas. Se da la circunstancia de que la chapa de zinc viene surtida de algunas aleaciones muy nombradas tales como cobre y titanio, estás que sepamos, por tanto propenso a dichas reacciones.
Las imágenes de la derecha nos muestran dos momentos del tipo de corrosión que comentamos. En la primera imagen vemos como la grieta iniciada. En la segunda una grieta que ya ha sido reparada con estaño. Ocurre con este tipo de corrosiones que pueden pasar largos periodos de tiempo sin que se manifiesten visiblemente, pero una vez que se presenten se propagan a mucha velocidad con resultados de fallas inesperadas.
Si hay que reconocer que lo de que el zinc se dilata y se rompe, así en el término más entendíble, no es ajeno a los conocimientos de muchos, pues bien se recomiendan las famosas patillas fijas y móviles cada no se cuantos centímetros , las láminas de “ventilación” estas últimas han de ser impermeables. etc, etc, Algunos hasta se atreven a intentar modular
el sentido de las dilataciones con las más absurdas teorías de poner las “patillas” en diferentes puntos que a cada cual el estudio sensacional les indica. Que sepamos a nadie se le ha ocurrido pensar que realizando las juntas a simple pliegue se podría paliar parte del problema. Diferentes ensayos nos demuestran que el doble pliegue en la junta alzada, máxime cuando se realiza con máquina, estimula el fenómeno de la corrosión por tensión. ( lo de que la lámina sea impermeable viene muy bien, pues
cuando las roturas empiezan a producirse son microscópicas y la poca agua que filtran se queda en la lámina y claro como no se ve no pasa nada, solo pasa cuando el agua se termina depositando en las fijaciones que humedecidas facilitarán el electrólito . Si tenemos en cuenta que las roturas tienden a lo macroscópico, Las entradas de agua van siendo mayores y termina por hacerse visible la humedad, entonces es cuando salta la alarma, pero no hay problema, como siguen siendo pequeñas roturas con un poco de silicona, masilla o incluso con un chicle se tapan y resuelto, ) Cualquier alteración en la chapa de zinc que conlleve rotura se debería ver inmediatamente, ocurre que ante la falta de inspecciones periódicas la mejor manera de intuir fallos en la cubierta es cuando los moradores ven la humedad en el interior, desafortunadamente, cuando esto sucede, muchas veces la cubierta ya esta en estado ruinoso, pues aunque no se había visto humedad, el agua a estado pululando por los elementos intermedios necesarios para la estabilidad de la hoja de zinc.
¿Se pueden controlar las roturas por tensión?, si, con una buena planificación en la instalación.
Para seguir viendo este artículo se necesita estar registrado.
Nota: Todas nuestros artículos provienen de nuestras propias fuentes de investigación contrastadas con diversas investigaciones asociadas. imágenes y contenido están protegidas por derechos de autor.
Manuel Álvarez
Aplicaciones de la plancha de plomo
DIVERSAS APLICACIONES DE LA PLANCHA DE PLOMO
La plancha de plomo se utiliza desde hace mucho tiempo en construcción como material para elementos de acoplamiento y reparto de cargas, aprovechando la fluencia del plomo a temperatura ambiente bajo la acción de cargas moderadas.
El grado de fluencia del plomo bajo carga aumenta cuando ésta lo hace, mientras que disminuye y al hacerlo la relación entre la superficie de la misma. El plomo tiende a comportarse, en teoría, como lo hacen los otros materiales, en el sentido de que si una lámina es suficientemente delgada, resistirá una fuerza prácticamente infinita aplicada regularmente a sus dos caras. Resulta imposible que una lámina de plomo presionada entre dos superficies planas sufra una deformación importante, rebasando los límites de aquellas. La lámina de plomo no disminuye su espesor en forma importante. La fluencia del plomo a temperatura ambiente varía con su composición. Algunas veces se utiliza plomo con antimonio para fines especiales en la construcción de estructuras.
La aplicación más sencilla de las placas de asiento de plomo consiste en prevenir o evitar el deterioro de los bordes, o cualquier otro daño, cuando una carga vertical se transmite entre dos elementos de la estructura cuyas caras de contacto están acabadas irregularmente.
También se utiliza, aunque dichas superficies sean lisas y regulares, para evitar una excentricidad en la transmisión de la carga.
Piénsese en una viga de hormigón que apoya en una superficie del mismo material, siendo ambas caras muy rugosas. En tal caso, aunque se haya calculado que la carga se distribuirá en determinada superficie, la realidad es que solamente repercute sobre los puntos más salientes de la misma, que son los que realmente hacen el contacto, y que, en consecuencia, resultarán sobrecargados. Una placa de asiento formada por una plancha de plomo cuyo espesor sea, como mínimo, el de la altura de las mayores rugosidades o salientes, actuará repartiendo la carga uniformemente en toda la superficie. Al principio, la carga total aplicada a la plancha será la transmitida por las partes más sobresalientes, que se hundirán en ellas, deformándola algo. A medida que el plomo se deforma, y el asiento entre ambos elementos de la estructura a va afirmando, el área de contacto aumenta y las presiones unitarias sobre el plomo disminuyen, alcanzándose la situación estable cuando el contacto entre vigas y el plomo es total a lo largo y ancho de toda la superficie de asiento. Con tal de que la carga sobre el plomo, cuando se alcanza esta situación, sea menor de 4000 kN/m2, no tendrá lugar fluencia posterior.
A veces se utilizan bandas de plomo con fines similares a los que se acaban de describir, como precaución para evitar excentricidades de cargas en los bloque de piedra que forman el revestimiento de muros, cavidades, arcos, etc. En este tipo de obra, puede ocurrir que por la forma de realizarse la unión entre los bloques de piedra y la obra el peso muerto sea soportado exclusivamente por la piedra misma, que pudiera no tener suficiente resistencia a la comprensión. En tal caso se insertan bandas de plomo de unos 3 mm. de espesor en las juntas horizontales y a intervalos determinados. Igual que en el caso anterior, las bandas de plomo soportarán perfectamente presiones de 4.000kN/m2.
Otra aplicación interesante del plomo como elemento de acoplamiento y reparto de carga en la construcción, consiste en conseguir una igualación de cargas entre varias columnas sobre las que se apoya una viga horizontal. Supóngase que hay 5 columnas, y que las partes superiores, sobre las que debe apoyar la viga, no estén exactamente al mismo nivel, cosa más que frecuente. En tal caso, al colocar la viga descansaría únicamente sobre las dos columnas más altas, aunque se haya calculado repartir la carga entre las cinco.
Se conseguirá un reparto equilibrado de la carga. Colocando una placa de asiento de plomo en la parte superior de la columnas, debiendo ser el espesor de la plancha algo superior a las diferencias de altura de las columnas. En cuanto a la superficie de la placa se calculará de forma que la presión máxima que haya de soportar no exceda de 47.000 kN/m2. A partir de este momento, no se produce fluencia alguna de consideración. Aunque se cometiera un error de cálculo, y una o dos placas fueran sometidas a una presión muy intensa y llegara a adelgazarse sensiblemente, su capacidad para aguantar la presión aumentaría de tal forma, que el plomo no se deformaría ni rebasaría la zona de asiento.
Una tercera aplicación del plomo como elemento de acoplamiento y reparto de cargas completamente diferente a las anteriores, se refiere a las juntas de expansión o dilatación que se utilizan para hacer frente a las contracciones y dilataciones de puentes y otras grandes estructuras. En tales casos, además del efecto de comprensión del plomo ya descrito, ha de hacerse frente a un movimiento relativo entre las dos superficies en las que se coloca la placa de asiento. De esta forma se aprovecha la capacidad del plomo para fluir bajos esfuerzos de cizalladura, influyendo en la cuantía de estas fuerzas la fricción existente entre el plomo y las piezas que se mueven. Por ejemplo, si las superficies entre las que está colocado el plomo fueran de acero, cosa bastante frecuente, ocurriría algo muy similar al comportamiento de un cojinete mecánico en el que un eje de acero se desliza por frotamiento contra una aleación de plomo blando. Sin embargo, este empleo tradicional del plomo es raramente utilizado, hoy en día, ya existen sistemas más sofisticados.
INSONORIZACIÓN
El plomo, debido a su densidad y falta de rigidez, es una barrera contra la transmisión de sonido mucho más eficaz que la que pueda brindar cualquier otro tipo de plancha utilizada en construcción.
Una barrera contra la transmisión de sonido, ya sea muro, tabique, piso o techo, responde a dos características para reducir el sonido. En general, existe una ley de masas, que relaciona la relación del sonido que se consigue con la masa por unidad de superficie de elemento aislante. Cuanto mayor masa por metro cuadrado tenga la barrera en cuestión, mejor será el aislamiento conseguido. Así mismo, el nivel de aislamiento aumenta a medida que lo hace la frecuencia del sonido. Esto dicho, hay que aceptarlo con ciertas matizaciones siendo la más importante, que la rigidez del material empleado da origen a un efecto comparable a la resonancia, que puede afectar sensiblemente a la eficacia del aislamiento. Este fenómeno supone una rebaja de la capacidad aislante cuando se trata de ciertas frecuencias, y puede minimizar el efecto que se conseguirá aumentando el peso del aislamiento, ya que esto conlleva un aumento paralelo de la rigidez. Ahora bien, si se añade plancha de plomo a la barrera en cuestión para hacerla más pesada, no se incrementa la rigidez al mismo tiempo , con lo que se saca el mayor partido al aumento del peso. Por ejemplo: la rigidez de un contrachapado de madera reforzado con plomo es menor que la de un contrachapado de madera sólo de mayor espesor y un peso equivalente.Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, 
Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, puede verse que, utilizando contrachapado más delgado y completando el peso del mismo con plancha de plomo, la frecuencia de resonancia aumenta, lo que indica una reducción de la rigidez, Así, mientras la resonancia se produce en el panel A del contrachapado alrededor de 1250 Hz, una gama muy frecuente, en el caso del panel B, de plomo y contrachapado , la resonancia se produce a 4.000 Hz y para el C queda fuera del gráfico. Para el panel D formado por dos paneles del tipo B separados 25 mm, la curva muestra una caída del índice del aislamiento a 160 Hz, causada por la resonancia en la separación entre paneles. Debido a que la separación es pequeña y que la fijación de los dos paneles proporciona cierta rigidez a conjunto, el panel D se comporta a frecuencias elevadas prácticamente como si se tratarse de uno simple, haciéndose sentir los efectos de esa rigidez a 2.500 Hz, la curva del panel E demuestra que el relleno de fibra de vidrio rebaja la frecuencia de resonancia, sin embargo, debido a la poca separación entre ambos paneles la eficacia del tipo E queda aún lejos de lo optimo. Que sería alcanzable si las dos partes se comportaran como una barrera perfecta. La curva F correspondiente al panel doble, muestra que el índice de reducción del sonido se aproxima mucho a lo óptimo teórico para este tipo de aislamiento. Se trata de un índice de insonorización francamente elevado, y , excepto para frecuencias muy bajas, los efectos conseguidos serian equivalentes a los proporcionados por un muro de ladrillo de 220 mm de espesor.
En general, la aplicación de la plancha de plomo para insonorización no requiere una preparación especial, pero cuando se trate de divisiones mediante tabiques en construcciones ya existentes es aconsejable contar con un buen asesoramiento.
Para conseguir un buen aislamiento acústico conviene fijar las planchas de plomo a los tabique con grapas; de esta forma no se flexarán y arrugarán excesivamente, trabajando así de manera más efectiva.
Se conseguirán mejores resultados distribuyendo el peso total del plomo en dos láminas en lugar de hacerlo en una sola.
No debe de olvidarse que el aislamiento más efectivo puede resultar inútil si existen agujeros o discontinuidades aunque sean pequeñas.
Cuando sea necesario emplear más de un plancha de plomo, por razón de tamaño, deben de proveerse solapes amplios entre ellas, y hacer que las juntas se mantengan bien unidas y con cubrejuntas adecuados.
La transmisión del sonido aéreo entre habitaciones o espacios adyacentes no se hace solamente a través de los tabiques o muros de separación, ya que el techo, suelo y paredes constituyen también caminos secundarios de transmisión del sonido, siempre en el caso de que exista una continuidad en las estructuras. En forma muy particular es necesaria una atención especial cuando el tabique divisorio se ha construido para dividir un espacio en cuyo techo existan conducciones de aire acondicionado o similares. En tal caso, el sonido aéreo se transmitirá fácilmente por la zona del techo, minimizando el efecto del tabique aislante. Se evitará esto utilizando plancha de plomo en la zona del techo.
PROTECCIÓN CONTRA RADIACIONES
La elevada densidad el plomo hace del mismo un material muy adecuado pata la protección contra cualquier tipo de radiación peligrosa. Su empleo en este campo se extiende a contenedores o recipientes de plomo fundido para material radiactivo, o ladrillos de plomo prensado para protección de laboratorios y a plancha laminada para revestimiento de paredes u otros elementos.
El empleo de la plancha de plomo para forrar habitaciones puertas o tabiques resulta indicado en locales destinados a radiografía o radioterapia, tanto en clínicas y laboratorios como en fábricas. El grado de protección depende del espesor de la plancha que se utilice, y las exigencias estarán de acuerdo con el tipo de radiación a la que ha de hacer frente. Cuestiones tales como el dimensionado y distribución de la plancha de plomo deben resolverse con el concurso de un radiólogo o físico especializado.
El revestimiento es preferible hacerlo a base de paneles preformados y son más efectivas las construcciones a base de acero chapado de plomo. Contrachapado de madera revestido de plomo etc. Que otros procedimientos más simples y rápidos. En general, existen empresas especializadas en este tipo de trabajos.
En caso de que el trabajo de protección contra las radiaciones se haga por personal no especializado en este tipo de tareas, debe cuidarse la continuidad del revestimiento en puntos muy determinados, tales como juntas y cierres de puertas. El plomo debe asegurarse muy firmemente a la superficie que se está recubriendo. El límite de dimensión de los paneles debe venir impuesto, preferentemente, por razones de peso y de facilidad de manejo. el problema de dilatación es insignificante, dado que el tipo de instalaciones de que se trata, generalmente situadas en el interior de edificio. Si hubiera que aislar un techo, resulta más fácil aislar el piso de las habitaciones superiores, evitándose problemas complicados de sujeción.
REVESTIMIENTO DE PILAS, FREGADEROS Y BANCOS
Se instalan pilas o fregaderos revestidos de plomo en laboratorios químicos y fotográficos y en talleres de recarga y mantenimiento de baterías. Para conseguir una elevada resistencia a la corrosión, se emplea plomo de calidad química. Las uniones en el revestimiento se hacen utilizando soldadura de estaño.
En general, los recipientes en cuestión son de dimensiones reducidas , de modo que el corte y el plegado de la plancha de plomo puede hacerse en el banco y con y con soldaduras planas a tope. Si el revestimiento ha de hacerse in situ, el modo de trabajar dependerá de la forma y tamaño del recipiente.
Las salidas o desagües se hacen soldando un tubo de plomo a la plancha de revestimiento mediante una soldadura plana solapada. Si la salida tiene un sifón, el tubo de cobre pasa a través de un accesorio de latón, soldándose a él de modo que pueda hacerse una conexión a rosca, si un sifón de plomo, tiene por razones de corrosión, una protección de plomo antimonio, la tubería de plomo se suelda directamente a accesorio.
En los talleres de baterías es normal cubrir los bancos de trabajo con planchas de plomo, como protección contra el ácido sulfúrico. Se recomienda un espesor mínimo de de 2,5 mm. ya que están expuestos a rozamiento y a los golpes. Este mismo espesor es adecuado para revestir los recipientes que se utilicen.
REVESTIMIENTOS DE ESTANQUES Y FUENTES
Se utiliza la plancha de plomo para el revestimiento de estanques y fuentes ornamentales, a modo de membrana impermeabilizante. Tales revestimientos pueden ser vistos u ocultos. Si el revestimiento queda oculto por terrazos, azulejos o similares, el plomo debe cubrirse con asfalto o plástico para evitar la corrosión producida por los elementos alcalinos del cemento u hormigón. Igualmente, hay que proteger las tuberías de plomo . Si el revestimiento es visible, habrá que tomar las medidas normales contra la dilatación producida por los cambios de temperatura. Si el estanque se encuentra al aire libre, resulta práctico que el revestimiento de plomo sobrepase el mínimo imprescindible del nivel normal del agua.
CONFORMADO Y BATEADO DEL PLOMO
Se trata de una técnica para dar forma a las planchas de metal maleable, en este caso de la plancha de plomo.
Las herramientas que se utilizan son generalmente de madera dura, que se han ido diseñando a medida que el oficio lo ha ido requiriendo. En la actualidad se utilizan herramientas similares a las primitivas pero de plástico duro. El conformado y bateado del plomo requiere de mucha destreza, pues puede resquebrajarse o disminuirse el grosor de forma considerable.
El plomo a temperatura ambiente, se encuentra a 300 ° C por debajo de su punto de fusión, comportándose por ello en muchos aspectos a temperatura ambiente como otros metales a temperaturas más elevadas. Se entiende así que la maleabilidad del plomo sin necesidad de calentamiento alguno, es excepcional. Lo que le hace ser el metal más adecuado para adaptarse a las más diversas formas por bateado o conformado, utilizando herramientas manuales.
La excepcional maleabilidad del plomo se debe a las siguientes propiedades:
- Es el metal más blando entre los de uso común
- Es muy dúctil, de forma que puede deformarse con facilidad y poco esfuerzo sin peligro de rotura
- No endurece por trabajado de modo apreciable, recuperando rápidamente sus cualidades primitivas a temperatura ambiente; esto ocurre con mayor facilidad en tiempo cálido.
Todas estas propiedades del plomo explican que puede conformarse rápidamente por bateado con herramientas normales, sin calentamiento alguno y sin que se produzcan grietas, rotura o fragilidad en el metal.
La maleabilidad, y como consecuencia, la facilidad para ser conformado, varía bastante con la composición química y tamaño de grano del material que se trate. A mayor pureza del plomo, mayor maleabilidad. No obstante no debe existir dificultad en trabajar cualquier tipo de plomo que se adapte a la norma UNE 37-201-77.
Un plomo que contenga algo de telurio, puede endurecerse, de forma que requiera algo de calor para recuperar las cualidades primitivas, pero este es un caso excepcional. El plomo duro, es decir, el plomo-antimonio, no es suficientemente maleable para ser tratado según el procedimiento normal.
Un operario especializado puede trabajar la plancha de plomo, dándole las formas más complicadas y variadas, pero en la práctica normal, hay que conseguir la forma deseada sin llegar a un debilitamiento excesivo del espesor de la plancha. Debe tomarse la precaución de que haya siempre un exceso o sobremedida de la plancha que va a ser trabajad, recortándose luego el sobrante, para evitar adelgazamientos peligrosos.
SOLDADURA
Hoy en día se emplea normalmente la soldadura como una alternativa del conformado para conseguir las formas más diversas en la construcción de cubiertas y elementos de protección de edificios.
Como tantas otras especializaciones, el aprendizaje de la soldadura de plomo exige la asistencia de un monitor. Se requiere para esta práctica, amplia práctica, ingenio, habilidad manual y conocimientos de los metales con los que se trabaja. Cualquier soldadura va a desempeñar una labor fundamental, pues se hacen precisamente para ella dar continuidad a la plancha uniéndola fielmente con otra dejándolas así como una sola. Muchas veces las soldaduras son imprescindibles para conseguir la perfecta estanqueidad. Deben, por tanto, se fiables y cuando se realizan no perjudicar la plancha por ejemplo, por los excesos de calor.
La plancha de plomo se suelda con estaño al 33% previa limpieza con esterina. Se suele recurrir también al emplomado que consiste en fundir el plomo de las dos partes a unir con un alambre de cobre al rojo, de tal forma que se va punteando chapa contra chapa, si bien para este trabajo hay que estar muy entrenados, en cualquier caso se debe reforzar posteriormente con estaño.
Es esencial que los bordes a unir y las caras que se van a soldar se limpien a fondo, cuando se trata de soldar superficies solapadas, no debe descuidarse el pulimento de las partes en contacto, debe evitarse la manipulación de las superficies ya preparadas. Hay que huir de los fundentes o grasas.
Debe de procurarse una soldadura que penetre bien en el material, pero sin exceso, una penetración inadecuada es consecuencia, en general, de haber utilizado una boquilla demasiado pequeña, que da una llama con temperatura insuficiente, o haber avanzado demasiado rápidamente entre pasadas sucesivas.
Por el contrario, la sobrepenetración puede deberse a un avance demasiado lento, o a una llama con temperatura excesiva.
El sobreespesor de una soldadura debe ser de aproximadamente un tercio de la plancha que se está soldando.
Debe de evitarse siempre que la llama, por exceso de penetración produzca una mordedura en la plancha, ya que esto reduce el espesor del metal adyacente a las soldaduras, y tiene difícil remedio. Puede originarse por dirigir la llama hacia la plancha en lugar de hacerlo hacia la soldadura, y deben tomarse precauciones particulares cuando se trabaja al aire libre si hay viento fuerte que puede desviar la llama. Si se mantiene la llama demasiado tiempo sobre la soldadura, hay que tener especial cuidado cuando se trata de superficies inclinadas o verticales, en las que las planchas no bien sujetas son particularmente sensibles al calor, pudiendo deformarse con facilidad. Lo mismo ocurre si la llama se aproxima lentamente de modo titubeante.
Es fundamental un buen conocimiento de la regulación de la llama del soplete; éste, cuando se trata de soldadura de plomo, es más pequeño que el utilizado para otros tipos de soldadura. Pueden emplearse varias mezclas de oxigeno con otros gases, pero normalmente se usa oxiacetileno. Puede resultar práctico utilizar propano mezclado con aire, con una boquilla especial para ciertas soldaduras sencillas.
Nota: todos los artículos y publicaciones que se hacen en la Página Web de Cumalsa, S.l. proceden de sus propias investigaciones tanto de campo como de informaciones recopiladas de diferentes textos asociados con la materia. Por lo que están amparadas por derechos de autor. Se prohíbe el copiado o la difusión por otro cualquier medio sin permiso expreso del autor.
Manuel Álvarez
BODEGAS Y VIÑEDOS ARTADI.
PIZARRA DE TECHAR, EL ARTE DE SU FABRICACIÓN
LA PIZARRA, INDISCUTIBLEMENTE NATURAL
Desde siempre, el ser humano necesita proteger de forma eficaz sus edificaciones. Remontándonos en la historia, nos daremos cuenta que se han ido buscando los materiales más duraderos y distinguidos para cubrir cualquier tipo de edificación. Desde las más antiguas cabañas a los más modernos edificios, la pizarra permanece inalterable junto a majestuosas construcciones de piedra protegiéndolas y contribuyendo a la vez a su singular belleza.
Cuando se ha querido dar un toque de singularidad a sobrias edificaciones, se acudió principalmente a la pizarra para coronarlas cubriendo torreones, cúpulas o partes prácticamente inaccesibles que a la vez destacan a modo de sello de identidad en iglesias, palacios, monasterios y edificios singulares de cualquier ciudad o pueblo no solo de nuestra geografía, en cualquier parte del mundo, en los lugares más inverosímiles se pueden contemplar cubiertas de pizarra.
El hombre, tardo poco en descubrir la generosidad y durabilidad de la piedra para emplearla en las construcciones más robustas. De poco le serviría, si no encontrarse la forma de proteger de forma eficaz y duradera lo que con tanto empeño y esfuerzo a través de los tiempos fue construyendo. Encontró también en la piedra llamada pizarra el material más idóneo para garantizar la protección de las edificaciones y así va permaneciendo por siglos, codeándose con las materiales más duraderos,
Como todo, la elaboración de pizarra ha ido evolucionando singularmente adaptándola cada vez más a las necesidades que se van presentando. Se ha evolucionado desde la extracción hasta la instalación. Como idea genérica, la pizarra se extrae bruta en una cantera, se transporta a naves en donde se manipula hasta darle el último formato quedando lista para su instalación.
Mucho dista desde las primeras explotaciones hasta la fecha. Se empezó extrayendo la pizarra manualmente para su empleo en las construcciones más próximas a los yacimientos, se podían sacar piezas definitivas en forma de lajas de formatos totalmente irregulares y grosores muy abundantes, se encargaban de colocarla los propios canteros que intervenían en la construcción. Las lajas de pizarra entrelazadas, vertiendo unas sobre otras, con abundantes solapes garantizaban que el agua no retrocediese. las losas se sujetaban por su propio peso sobre estructuras rudimentarias de madera con posterior enlatado también de madera generalmente de muy poca pendiente. En medida que la pendiente hiciese dudar y la pizarra corriese riesgo de deslizarse, se fijaban las piezas al enlatado con “espigos” de madera a modo de clavos, para ello se hacia un agujero en una parte que quedaría oculta de la pizarra sin riesgo de que recibiese agua, se taladraba la madera y se metía el espigo, así nos hemos encontrado algunas cubiertas. Este tipo de cubiertas requería de estructuras muy sólidas y resistentes por el peso que suponía la propia pizarra. Avanzando se empezaron a fabricar piezas de menos grosor, ellas, más generosas dejándose trabajar, permitían hacer cubriciones sin límites de inclinación. Para fijar las piezas, se empezaron empleando clavos de forja y ya se iban dando formas a las pizarras para hacer más atractivas las cubiertas. El crecimiento de la demanda, motivado por la confianza que ofrece la pizarra, obligó a tomarse en serio las explotaciones, buscando yacimientos duraderos de donde extraer pizarra en abundancia, para cubrir en principio la demanda nacional. Se empezó a emplear maquinaría pesada para la extracción en la que se empleaban explosivos para romper las rocas, una vez tareadas en grandes bloques se transportaban a naves para allí convertirlos en la definitivas piezas de pizarra. La excelencia de nuestra pizarra, pronto se hizo conocer en los cinco continentes, esto supuso las exigencias de nuevas adaptaciones, exigencias de calidades, formatos, características, etc,etc, obligan a una industrialización de pro. Las empresas de fabricación se ponen al día con sus propios equipos de investigación y control que se familiarizan con la pizarra desde que se descubre el yacimiento hasta que se paletizan las piezas, empleando los últimos avances tecnológicos tanto para la extracción como para la elaboración. Se paso de utilizar el conocimiento empírico a los fiables ensayos de laboratorio, Lo más importante de la pizarra está en el yacimiento, los avanzados conocimientos de ingeniería en esta materia, permiten localizar los filones conociendo a ciencia cierta su calidad y el entramado que concierne a una explotación minera a cielo abierto en su mayoría, todo ello va a permitir obtener una pizarra con identidad propia.
Sin duda, el mejor avance fue la extracción por aserrado, dejando al margen los explosivos en los tramos finales. Los grandes bloques, con el aserrado , no sufren las consecuencias negativas que le pueden aportar las ondas expansivas y llegan con su solidez original a las naves de elaboración. En la naves sufren una minuciosa transformación, aquí , aserrando los grandes bloques (rachones), se convierten en pequeños bloques en forma de cubo, fácilmente manipulables de mediadas largo y ancho similares a las que finalmente tendrán las definitivas piezas. Operarios con singular destreza, convierten los pequeños bloques en finas piezas (labrado) , esta labor artesanal, podemos compararla imaginándonos el ir extrayendo hojas de un libro, pensemos que las hojas están todas pegadas unas a otras y valiéndonos de una espátula las vamos separando.
La pizarra tiene esta nobleza de dejarse separar en finas láminas sin alterarse, conservando íntegramente su textura y resistencia. Es la perfecta maquina del hombre quien a través de sus manos , ayudadas por una especie de cincel y martillo, a simple golpe con coordinados movimientos y rapidez admirable van extrayendo pieza a pieza de grosores idénticos e integra. En esta labor , vista, oído y tacto se emplean al 100%, clasificando las piezas que pasarán una a una por otro proceso que es el de corte, aquí se dan las medidas definitivas haciendo un corte biselado por los cuatro lados, terminado el corte, la pizarra está lista para su embalaje, un embalaje muy sólidos que no permite ningún movimiento de las piezas en su transporte. Así va a llegar la pizarra a la obra lista para su instalación.
Todos los procesos mencionados van acompañados de un minucioso control, del que se encargan técnicos educados para el seguimiento de las diferentes secuencias, finalmente podemos confiar en que la pizarra está identificada por las calidades de económica, tercera, segunda, primera y especial.
Bien instalada la pizarra, nos permitirá disfrutar de su singular belleza con la tranquilidad de que permanecerá definitivamente inalterable su funcionalidad.
Manuel Álvarez
Debe estar conectado para enviar un comentario.