Ventilación de la chapa de zinc ¿si, o no?

CÁMARA DE VENTILACIÓN EN CUBIERTAS DE ZINC.

Con frecuencia venimos publicando datos sobre los diferentes comportamientos de la chapa de zinc instalada en cubiertas  y de la necesidad de tener en cuenta una serie factores que creemos indispensables para su  durabilidad. Diversas fuentes señalan uno como primordial    procurar una mal llamada cámara de ventilación entre la chapa de zinc y el soporte. Nosotros discrepamos de esa necesidad, diversas probetas nos van confirmando que no es tan necesaria la cámara de aire si se parte de un soporte compatible.

lámina destruida
Lámina totalmente descompuesta
corrosión 15
Chapa de zinc corroída, lleva lámina intermedia
Imagen recogida después de 17 años instalada la chapa de zinc sobre entablado de madera de pino

Algunas filiales de fabricantes conocidos aseveran rigurosas recomendaciones de materiales complementarios, entre ellos las famosas láminas  que ellos mismos comercializan  presentándolas cada cual como la mejor.  Nosotros, cuando nos referimos a estos complementos que por necesarios se deben de instalar intermedios para conseguir más que una cámara de aire, mal llamada de ventilación,  sirven para separar la chapa del soporte la mayoría de las veces incompatible con la hoja de zinc. Hemos decidido llamarle lámina alveolar, huimos de marcas comerciales o de tipologías, consideramos que una cámara de aire es suficiente se logre como se logre, eso sí, el material empleado ha de ser no solo compatible con el zinc a su vez ha de reunir garantías de estabilidad en el tiempo, pues podemos comprobar como muchas  láminas terminan destruyéndose. (así lo podemos comprobar en la imagen) En este caso se instaló chapa de zinc sobre una base de panel prelacado, separando la chapa del panel por medio de una lámina. no solo la lámina esta destruida , a la vez se va desintegrando  la protección de la chapa base (que configura el panel)  de forma que se esta originando la llamada corrosión filiforme en la chapa, lo abunda  quedando la chapa del panel totalmente desprotegida con la consiguiente condena de corrosión que a la vez interactúa con la chapa de zinc.   Seguimos manteniendo que el principal cometido de estos adyacentes es separar la chapa del soporte incompatible. Por tanto, la lámina va a cumplir dos funciones, una separar absolutamente la chapa del soporte incompatible y otra asegurar la minúscula  cámara de aire. Estas recomendaciones de que si unas u otras son mejores, están creando una gran confusión en el consumidor. Se da la circunstancia de que en el zinc se rinde muy rápidamente ante lo que no acepta o le causa daño, no descuidemos que requiere de protección para conservarse a la intemperie, por otra parte  se trata de una chapa de poco grosor  en mayoría de 0,65 mm.  A mínima alteración en el grosor que no cuente con posterior protección se va a ir produciendo la perforación.     Es curioso que se recomiende una cámara de ventilación casi como vital y se pase por alto la forma más efectiva que es el entablado de madera de pino que como añadido es compatible, por su PH ( entre 5 y 7 ) ,  con el zinc. ¿Qué pasa para no referirse a esta fórmula constructiva?  ¿Problema de intereses?   Quizás echaría al traste  el negocio de las láminas mágicas.  Lo significativo es que cuando se escuchan las recomendaciones parecen milagrosas, cada cual parece ser que está fabricada con tanta precisión científica que no da lugar a dudas,  pero cuando se observan algunos resultados, si, cuando el zinc se corroe,o cuando la lámina se descompone,  la culpa nunca es ni del material ni de los complementos que vende el fabricante, que va, rápidamente sin buscar  el origen  se le endosa culpabilidad  al ambiente o al instalador, a este último depende, si compra mucho solo el ambiente es el culpable ahora si compra poco o no compra está condenado.

Podemos confirmar un dato: chapa de zinc sometida a una humedad constante que ronda el 74% en su parte interior, puesta directamente sobe tabla de pino,  la  chapa y tabla permanecen intactas después de varios años. Evidentemente que carece de cámara de ventilación y lo peor, la humedad es constante y esta conmutando la chapa con la tabla, sin embargo, después de años la chapa está funcionando correctamente. Bien conocemos el fenómeno de la corrosión, que se debe a la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. (de ello hablamos mas extensivamente en nuestro apartado técnico).

Principalmente son tres los fenómenos que pueden terminar acusando las cubiertas de zinc, la corrosión, el resquebrajamiento y la rotura por fatiga o tensión. Los tres pueden ser igual de ruinosos. Analizados minuciosamente el más complicado  es la corrosión. No se conocen estudios encaminados a evitar la corrosión tanto exterior como interior en el zinc. En nuestro departamento técnico nos vamos valiendo de los datos que obtenemos en el día a día.

corrosión 2
la chapa esta sobre un tablero aglomerado

Debería los suministradores, o los fabricantes dar  razonamientos precisos de cual es el motivo de que muchas cubiertas con escasos años de vida estén en estado ruinoso. 

En Cumalsa, S.L. Desde las primeras cubiertas que hemos realizado, observamos el comportamiento del zinc con cierta regularidad y tratamos de analizar escrupulosamente cualquier deficiencia que nos encontramos, ello nos permite no seguir cayendo en el error o errores que causan deficiencias.  Todos los materiales se fabrican bajo un severo control, el zinc sin dudas nos consta que así es, pero ¿Por qué, hablando vulgarmente, se pudre el zinc, por qué se resquebraja o se rompe, cual es la causa, que fenómenos le atacan hasta el punto de que en breve tiempo una cubierta (por zonas de la misma) este inservible, se pudo prever esto a la hora de instalar el zinc?  Son muchas preguntas que sí tienen respuesta razonada. Desde CUMALSA, S.L.  Iremos dando esas respuestas  siempre según nuestro criterio que no es otro que el proveniente de irle dando forma a los datos veraces que tenemos, quizás erremos en alguna explicación científica, pero los  datos no son  fruto de nuestra imaginación, es la pura realidad que tan de cabeza trae a muchos consumidores que han confiado en un metal tan atractivo, funcional y duradero, sin embargo  se ven demasiados resultados nefastos.

Nota: todos los artículos y publicaciones que se hacen en la Página Web de Cumalsa, S.l. proceden de sus propias investigaciones tanto de campo como de informaciones recopiladas de diferentes textos asociados con la materia. Por lo que están amparadas por derechos de autor.  Se prohíbe  el copiado o la difusión por otro cualquier medio sin permiso expreso del autor.
observatorio

Ensayos y algunos usos del zinc

DIVERSOS ENSAYOS Y USOS

 

El zinc ordinario del comercio nunca es puro, así que siempre contiene mayor o menor proporción de plomo, cadmio, hierro, arsénico y a veces también azufre, carbono y fosforo.  Los metales extraños especialmente el plomo y el cadmio, quedan de residuo, como masa negra esponjosa, cuando se disuelve el zinc en pequeños fragmentos en ácido sulfúrico diluido y se tiene cuidado de que quede sin disolver un pedacito de zinc metálico. Conduciendo el gas hidrógeno sulfurado que se desprende eventualmente en esta operación a una solución de acetato de plomo, no debe ennegrecerse ésta por formarse en ella sulfuro de plomo. (azufre) El reconocimiento del arsénico y del antimonio puede efectuarse mediante el aparato de March. El Fósforo se reconoce por la coloración verde de la llama del hidrógeno. La solución obtenida disolviendo por completo zinc casi puro en ácido clorhídrico no ha de precipitar so solo débilmente, saturándola con Sulfhídrico ( plomo, cadmio,cobre).

Cantidades muy pequeñas de plomo y cadmio pueden reconocerse en el zinc mezclando la solución clorhídrica del mismo con acetato sódico y añadiendo un poco de agua sulfhídrica. Dejando sedimentar el precipitado que se forma se da a conocer la presencia de estos metales extraños por la coloración del mismo. El liquido separado por filtración de estos precipitados, adicionado de amoniaco y agua sulfhídrica, deben dar un precipitado blanco, en caso de existir hierro tendría un color verde sucio.

La presencia de hierro en el zinc puede reconocerse también fácilmente en la solución clorhídrica, después de hervirlo con una pequeña cantidad de clorato potásico, por la coloración roja que toma el líquido frío añadiéndole solución de sulfuro potásico.

USOS DEL ZINC

El zinc metálico tiene muchas aplicaciones a causa de alterarse poco, en las condiciones ordinarias  por la acción del aire y el agua así como por su fácil fusibilidad para obtener objetos de fundición. Para cubiertas, canalones, bajantes, vasijas, en los buques y  un largo etc.

Respecto a sus muchos otros usos, la mayor parte se emplea en la obtención de aleaciones y en el cincado o galvanización.

Merece citarse que el hierro en presencia de humedad, puede preservarse de la oxidación por medio del zinc , fuertemente electropositivo, poniéndolo en contacto con este metal, porque del par hierro-zinc formado se desprende hidrógeno. En este caso es preciso que el agua contenga bastante cantidad de electrolitos, para que sea pequeña la resistencia opuesta al paso de la corriente eléctrica.

Según investigadores de D.Phillips, para que el zinc surta efecto sobre los materiales que ha de proteger, el contacto entre él y el metal a proteger ha de ser continuo.

Desde mediados del siglo XIX, se emplearon bandas de zinc para proteger los cascos de los barcos por la acción del agua de mar.

M.Müller observo corrosión en tubos de zinc por donde escurría el agua de lluvia de un techo de cobre, a causa  de este último metal disuelto por el amoniaco atmosférico contenido en el agua. Las láminas de zinc aplicadas directamente sobre ladrillos que contenían 1,4 % de sales solubles en tiempo húmedo fueron pronto corroídas, mientras que poniendo entre las dos materias una capa de fieltro o cualquier otro separador compatible, el zinc no era atacado.

Según W.H Seamon, el zinc mismo resulta protegido por la capa que él se forma por la acción del aire. Parece que esta capa hace al zinc más resistente aún para el agua que contenga 0,5 gr. De anhídrido carbónico por litro. Las cantidades de azufre, carbono, arsénico, antimonio, cadmio, estaño y cobre que ordinariamente contiene el zinc no lo perjudican en su empleo. Si tiene más de 0,13% de hierro, el zinc es quebradizo. Hasta el 1% de plomo favorece al zinc, pero más de 1,5% es perjudicial. Se asevera que  La lámina de zinc  sujetarse con clavos de hierro a la madera, pues resultará pronto corroída por los ácidos de esta última.

Respecto a las conducciones de agua  para las que se empleen tubos de zinc solo, según las investigaciones hechas por Nichols y Boarman, las cantidades de zinc que pasan de los tubos al agua son tan pequeñas que no pueden ser nocivas para la salud. Sin embargo Schwarz y Drosk, consideran que el empleo de tubos zincados pueden tener sus inconvenientes, sobre todo cuando el agua que circula por ellos contiene anhídrido carbónico libre y oxigeno.

Según Roman y Delluc, los recipientes de zinc o de hierro galvanizado no son apropiados para conservar o transportar  alcohol, pues el alcohol puede disolverse hasta 0,4 miligramos por litro de zinc del hierro galvanizado.  Esto es de temer a que los alcoholes metílico y etílico rectificados del comercio a menudo tienen reacción ligeramente ácida. Según Heinzeleman, este peligro solo existe cuando se trata de alcohol desnaturalizado de 90% en volumen., pero no respecto al alcohol puro o desnaturalizado de 95 a 96% en volumen.

Para el mosto de cerveza el zinc parece ser un veneno enérgico. Por el contrario J. Brand dice que la cerveza que se pone en contacto con la lámina de zinc permanece límpia. Desmonta así la teoría de que no se deben fabricar filtros para la clarificación de cerveza , se decía de estos que la enturbiaban, sobre todo a las cervezas jóvenes.

Si se considera que se perjudica el vino y el vinagre. Para la conservación de estos líquidos, los recipientes de zinc no son apropiados.

Si parecen recomendables los recipientes de zinc para destinarlos a los aceites refinados. Las grasas para cuero actúan según J.Paesslr, sobre el zinc, porque durante su conservación se forman en ellos ácidos grasos.

 

Manuel Álvarez Sandez

CORROSIONES BAJO TENSIÓN ( IMÁGENES)

Todas la imágenes que a continuación se detallan corresponden a la misma cubierta cuya patología generalizada en la hoja de zinc es la corrosión por tensión. Han sido extraídas de uno de nuestros últimos informes.

Este fenómeno de la corrosión bajo tensión no es nuevo, esta perfectamente identificado y se da con demasiada frecuencia en los techos de hoja de zinc, así lo vienen reconociendo diversas asociaciones de techadores repartidas por Europa, que aseveran que esta patología viene más dada en mayoría por la falta de saber e incuria a la hora de instalar la hoja de zinc. En este sentido se pronuncia también la asociación “NFRC” de techadores de Reino Unido, una de las más prestigiosas.

En la mayoría de los techos que tenemos la oportunidad de estudiar observamos que la corrosión bajo tensión se repite, el porqué esta perfectamente identificado. Esta patología se suma a otros tipos de corrosión en la hoja de zinc Como los que derivan de soportes incompatibles.

 

 

vista de la falla en la chapa
Nueva falla
Nueva falla, se intento reducir con estaño.
Falla reparada con estaño
Varias fallas
Falla ( corrosión bajo tensión)
Falla reparada con estaño
Diversas fallas reparadas con estaño
Rotura por tensión
Rotura por tensión Reparada con estaño
Déficit en el remate de engatillado
Rotura por tensión
Déficit en remate de engatillado
Rotura por tensión en el estañado
Diversas fallas ( roturas por tensión )
Roturas por tensión ( previamente reparadas con estaño )
Diversas fallas ( corrosión bajo tensión)
Fallas reparadas con estaño
Corrosión bajo tensión
Corrosión bajo tensión
Corrosión bajo tensión ( previamente reparada con estaño )
Corrosión bajo tensión ( Reparada con estaño )
Corrosión bajo tensión
corrosión bajo tensión
Corrosión bajo tensión
Corrosiones bajo tensión ( reparadas con estaño )
Corrosiones bajo tensión
Importante falla coincidiendo con el eje central de la chapa ( corrosión por tensión en diferentes direcciones )
Rotura de estañado por tensión
Rotura por tensión
Vista de un tramo de cubierta en el que se está produciendo el fenómeno de corrosiones bajo ensión.
Corrosión por tensión
Estañado reventado por tensión
Rotura por tensión
Vista de faldón de cubierta en el que principalmente se esta produciendo el fenómeno de corrosión bajo tensión
falla de corrosión por tensión reparada con estaño ( obsérvese como se sigue reproduciendo )
Clara falla de rotura por tensión ( demuestra clara falta de isotropía de la hoja de zinc, tengamos en cuenta que las roturas se producen en sentido perpendicular a las tensiones )
rotura por tensión en una grapa de fijación.( se trata de una grapa de las llamadas ” fijas ” )
Vista de un plano de cubierta
Desmontaje de cubierta para reponer la hoja de zinc. ( este tiempo se emplea para analizar el interior de la chapa y causas que repercuten en las corrosiones observadas. De esta forma llegamos a una conclusión clara de porque se ha producido el fenómeno.
Observense las grapas de fijación ( todas ellas “fijas ” obligan a la hoja de zinc a esfuerzos puntuales lo que termina derivando en las corrosiones vistas
Levantado de la hoja para su reposición
Levante de la chapa de zinc
Levante de la hoja de zinc
Vista del soporte (tabla de pino separada )
Véase la humedad de la tabla, ella se ha filtrado por una falla. esta derivando en la corrosión de los tornillos de fijación de la grapa.
Se puede ver claramente la falla reparada con estaño, Ella es la que permite la filtración al soporte. Precisamente la falla se sitúa justo al lado de la grapa fija. Sin duda la tensión se produce en este punto obligada por la grapa.
En esta imagen vemos claramente las grapas de fijación rotas a consecuencia de las tensiones. llama la atención el deposito lineal de hidróxido coincidiendo con la unión de las chapas. Ello significa la entrada de aire húmedo por estos puntos.
Nueva vista de la chapa por su cara interior
Vista de la grapa rota por tensión
Nueva vista de la grapa rota por tensión
Clara vista de rotura por tensión en la propia fijación de la grapa ( no descuidemos en esta imagen la dirección de la rotura para deducir el sentido de las tensiones.
Vista por la cara interior de la hoja de zinc. observese la clara rotura por tensión

CUBIERTAS DE CHAPA DE ZINC

CUBIERTAS DE CHAPA DE ZINC.

El zinc, se utiliza  en construcción como material de cobertura desde hace muchísimos años, si bien en las últimas décadas su empleo ha sido masivo al menos en nuestro país.

Antaño, se empleaba la chapa de zinc para la cubrición de edificios muy singulares y ornamentaciones destacadas, curiosamente se observa más en ciudades portuarias, quizá por las facilidades del transporte y la importación de otras culturas.

La instalación, antiguamente era muy artesanal, las ornamentaciones eran de serie, estampados idénticos que se repetían  en la mayoría de los ornamentos incluso fuera de nuestras fronteras. Diferentes culturas arquitectónicas   han utilizado mucho el zinc en sus edificios emblemáticos, tanto para cubrirlos como para adornarlos con majestuosas cúpulas y chapiteles. Podemos contemplar algunas edificaciones muy antiguas cubiertas con chapas de zinc romboidales o de pico,  que en la actualidad están intactas, lo que viene a significar que el zinc es metal fiable.

En España, a diferencia de otros países con más cultura en la instalación, el trabajo de colocar el zinc se reservaba a los ojalateros, por aquello de que sabían estañar y contaban en sus talleres con algunas herramientas con las que podían manufacturar las chapas, generalmente alguna plegadora. El empleo principal era en canalones, bajantes y escasas cubiertas de chapiteles, miradores, fachadas o algún que otro palco ornamentado en plazas públicas.

En otros países, si podemos ver edificios muy antiguos cubiertos totalmente con zinc.

Curiosamente, en España, hasta hace unos años  hemos contado con una importante fabrica de zinc, concretamente en Lugones, la que se llamo Asturiana de zinc, allí,  se laminaba y se servía en chapas de 200×100 cm. y se sellaban con los nº 10,12 y 14,

El bum de construcción que hemos vivido, trajo consigo el empleo masivo de materiales que apenas antes se empleaban. El Zinc, sin lugar a dudas, se adapta a cualquier tipo de construcción y no deja de aportar cierta identidad asociada con la calidad. A la vez que se promocionaba  el empleo de zinc en cubiertas, empezaron a aparecer máquinas, herramientas, diferentes ofertas de acabados y accesorios, que los mismos vendedores facilitaban a los espontáneos instaladores.   La falta de oficio y escasa cultura en el conocimiento del comportamiento del metal, no tardo en dejarse notar con resultados muy negativos incluso la ruina de muchas cubiertas.

A la hora de planificar una cubierta de chapa de zinc, es conveniente tener en cuenta algunos factores,  por ejemplo: la ubicación de la edificación, su complejidad y muy importante el soporte, entendiendo este último como elemento con el que la chapa va a estar en contacto permanente. Igualmente es importante el definir bien los diversos remates y el modo de resolverlos. Partiremos de la base de que la chapa de zinc tiene muy poco grosor, tiene un coeficiente de dilatación muy alto, La dilatabilidad del zinc cambia a diferentes temperaturas.

Es de potencial negativo (-0,76) con respecto al hidrógeno, por tanto tendente a ceder electrones, por otra parte  su coeficiente de dilatación es muy alto.

Se debe de atender especialmente a procurar que las chapas gocen de libertad para moverse y su soporte sea compatible. A diferencia de lo que se suele recomendar como una cámara de ventilación efectiva, si tenemos en cuenta algunos resultados, la cámara de ventilación es de dudosa necesidad. Volvemos a insistir que es más importante que el soporte no ofrezca dudas. También se debe huir de hacer chapas demasiado largas, más recomendable es hacerlas cortas, no más allá de los 5 metros  cuidándose de que las fijaciones garanticen la movilidad. Por supuesto, los encuentros y remates, si no se pueden garantizar con pliegues, hay que utilizar estaño al 50%, jamás se deben resolver con masillas o siliconas. A ser posible la estructura ha de tener suficiente pendiente para que al menos no haya posibilidad de que quede agua estancada, pues en las zonas de estancamiento se suelen acumular residuos sólidos, estos pueden portar ácidos, a la vez que terminan siendo altamente higroscópicos y pueden provocar corrosiones en la chapa. En cubiertas que por necesidad tengan poca pendiente,se debe procurar alguna limpieza, máxime si hay vegetación arbórea cercana.

La chapa de zinc, en la actualidad, se sirve mayormente en bobinas de diferentes tonelajes, también de diferentes grosores y acabados. Con esto tenemos suficiente para proyectar el tipo de cubierta de que se nos antoje. Importante tener en cuenta que los diferentes acabados son solo  superficiales de la chapa que en teoría se van a ir degradando en el tiempo, si bien ofrecen a priori una perspectiva diferente. Si tomamos como base la chapa de zinc de acabado natural, nos referimos a metal de color plateado muy brillante, que se va a ir transformando, en su parte vista,  a consecuencia de la combinación con el  aire húmedo de la atmósfera renovada, va a ir creando una capa de carbonato básico e hidróxido, lo que tradicionalmente se llama pátina, ella va  a proteger la chapa, su color termina en un gris opaco, entendiéndolo como oscuro y sombrío.

Si tenemos en cuenta que la reacción del zinc  a la intemperie es inevitable y a la vez necesaria, pues el recubrimiento de la capa de carbonato va a ser homogénea protegiendo toda la superficie y así  a evitar las posibles agresiones atmosféricas u otras. Es de entender que la degradación de las capas de acabado no van a ser homogéneas, por tanto nos sería fácil deducir que en aquellos puntos en los que vaya quedando el zinc limpio, se van a producir la típica reacción soltando a la vez hidróxido, pero el punto que reacciona no se va a ver favorecido por otras aportaciones lo que significa que se va a ir perdiendo materia sin compensación y ello podría provocar alguna picadura, aunque esto no esté científicamente comprobado, si vemos que  los pre-patinados son más proclives a reacciones dudosas.

El SOPORTE

El soporte tiene una importancia vital para la ulterior vida del zinc, se vienen manteniendo una serie de teorías respecto al comportamiento interior de la chapa de zinc y se da como solución más fiable la de procurar una mal llamada cámara de ventilación, se suele aconsejar una lámina alveolar, con su propio nombre comercial. Por el simple hecho de dotar la parte interior de esta lamina parece ser que queda todo resuelto, pero la realidad es, en muchos casos, bien distinta, pues vamos encontrando cubiertas con corrosiones importantes y en su mayoría están dotadas de este sistema de lámina intermedia. Nuestra opinión es que estas láminas sirven únicamente para separar la chapa del soporte que generalmente suele ser tablero aglomerado. Pues es bien sabido que los tableros portan un PH muy alto en acidez y ello termina repercutiendo en la chapa si hay algún tipo de comunicación acuosa, pues ella terminará haciendo de electrolito y se formara una pila entre el tablero y la chapa, cediendo electrones el zinc y quedando con carga positiva, a la postre corrosión garantizada.

Nuestras recomendación es procurar un soporte a base de tablas de madera de pino, sabido es, por estar así demostrado, que la madera de pino esta con un PH entre 5 y 7, por ello es perfectamente compatible y se puede poner el zinc directamente sobre ella, si conviene que la tabla  este un poco separada para favorecer el paso de corrientes de aire. Se está observando que aunque se produzcan condensaciones no afectan negativamente al zinc. Sin duda que el soporte de tabla puede resultar un poco más costoso que el tablero, pero el resultado justifica con creces la diferencia de precio que pueda haber. La formula más recomendable es instalar rastreles de madera en el mimo sentido de las pendientes, estos rastreles de 40 x 30 mm.  fijados al soporte estructural, bien sea hormigón, o incluso tableros tipo sándwich, llevarán una separación entre 35 y 50 cm. Posteriormente y en sentido perpendicular se realizará el entablado con tablas de no más de 15 cm. de ancho por 22 mm. de grueso, clavadas convenientemente de tal forma que las cabezas de las puntas queden incrustadas  y separadas las tablas entre si  no más de 20 mm. De esta forma quedara garantida una cámara de aire. Se debe de tener en cuenta, que el zinc no debe de estar en contacto con otros metales, ejemplo el hierro y a ser posible se debe de evitar que reciba aguas procedentes de otros metales, pues ellas pueden transportar iones y repercutir negativamente en la chapa.

LA INSTALACIÓN

Elegiremos un grosor de chapa no exagerado, pero si abundante, se suele comercializar en muchos espesores , podemos citar  0,5, 0,65, 0,7, 0,8, 1 mm. …. 0,7 mm. puede servirnos. De aquí podemos calcular el peso por m/2 que se despejara multiplicando el espesor por la densidad. A ello le añadiremos un porcentaje dependiendo de la complejidad de la  cubierta, generalmente se viene aplicando un 25%. Si es junta de listón se puede incrementar un 5%.

La chapa de zinc para cubiertas viene regularizada, puede conducirnos a engaño algunos añadidos tales como “aleado al cobre titanio”. Lo que muchos dan en llamarlo zinc titanio, la realidad es que estos aportes en la fundición son ínfimos y lo vemos más como una cuestión de marketing. Si nos hemos percatado que no todos los fabricantes presentan la chapa con la misma textura de la misma forma que el comportamiento a la hora de irse creando la pátina no es igual en todos. Aunque en términos generales podríamos confiar en que el zinc que está en el mercado es   perfectamente apto.

Los sistemas de instalación se mueven entra la junta alzada o la junta de listón. En raras y especiales ocasiones se utiliza también la junta plana.  Ofrece cada una de ellas un aspecto muy diferenciado. Tengamos en cuenta que la junta de listón va a presentar un volumen de unos 6 cm. aproximadamente y la junta alzada  2. La junta plana se eleva 1cm. por la anchura que se le quiera dar.

 

 

La junta de listón, se llama así por llevar un rastrel de madera de 40 x 40 mm,  al que llegarán las chapas a ambos lados  plegadas en ángulo recto y posteriormente  se cubrirá el rastrel con una capota en forma de U   invertida abrazando los pliegues, el rastrel servirá a la vez para soportar las pletinas de fijación   que garantizarán el libre movimiento de las chapas. Este tipo de instalación fue el más empleado antaño. Pues era el más cómodo de trabajar con la maquinaria de la época, bastaba con una simple plegadora para hacer toda la manufacturación. Podríamos añadir que la chapa no sufría prácticamente nada en los plegados y quedaba intacta sin resquebrajamientos microscópicos, en definitiva, que podíamos dar como más fiable y duradera la instalación por el sistema de junta de listón.

La junta alzada, es la más extendida, la chapa se manufactura en   máquinas  especiales que por un sistema de rodillos la van moldeando a ambos lados de tal forma que posteriormente se pueden ir uniendo unas chapas con otras para terminar  “engatillandolas” las fijaciones se hacen con grapas que pueden ser fijas o móviles, las móviles permiten el movimiento de las chapas. Este tipo de instalación es mucho más cómoda rápida, a la vez conlleva menos material que la otra citada. Se debe tener especial cuidado a la hora de perfilar, la máquina debe de estar bien ajustada para que la chapa no sufra al irse doblando a la vez también hay que procurar que haya una temperatura más bien elevada , el mismo cuidado, en cuanto a la temperatura habrá que tener cuando se trabaje la instalación y sobre todo cuando nos dispongamos a hacer los engatillados, una temperatura baja puede facilitar la rotura del zinc. El factor temperatura, se debe de tener en cuenta sea cual sea el tipo de instalación. En épocas de invierno, cuando es necesario hacer pliegues, se suele ir calentando previamente la chapa.

La junta plana se suele utilizar para cubriciones muy especificas, de muros, aleros, techos  u otras en las que no conlleven mucho o ningún  riesgo, pues no son tan seguras como cualquiera de las otras.

Ni que decir tiene que en cualquier tipo de instalación que dispongamos hacer, se debe   procurar que las chapas gocen de plena libertad para moverse, no han de estar en contacto con otros elementos metálicos o propios de construcción, se debe de aportar algún separador, ejemplo papel de estraza,  e incluso, ante la duda aplicar  una mano de minio de plomo. Laminas de zinc, aplicadas directamente sobe ladrillos  que contengan al menos 1,4% de sales solubles en tiempo húmedo  inmediatamente se corroen, lo que se puede evitar aislando con una capa de fieltro.

Los remates han de resolverse   mediante pliegues, engafetados u  otros que garanticen la estanqueidad y por supuesto no ofrezcan riesgo de resquebrajarse. Ante la duda se puede acudir al estañado de uniones. Nunca se acudirá a resolver uniones mediante remaches, masillas o siliconas. Cualquier oficial ha de gozar de destreza y habilidad suficiente para resolver los remates debidamente con el propio material, para ello hay herramientas especiales que permiten hacer cualquier tipo de trabajo complicado con las máximas garantías.

LOS CANALONES

Especial importancia tienen los canalones en una cubierta. Creemos que por motivos estéticos, se tiende a proyectar canalones interiores,   lo que lleva implícito  asumir un importante riesgo, pues cualquier fuga va a repercutir directamente en el interior y se termina sabiendo cuando el agua se hace visible y a traspasado todo el soporte, muchas veces las fugas son ínfimas y cuando se ve la humedad ya ocasionado el gran desastre en el soporte,. Por eso hay que poner especial empeño a la hora A la hora de instalar canalones hay que poner especial empeño d máxime si son interiores o de pesebre como vulgarmente se les suele llamar.

El soporte del canalón ha de ser exactamente igual al que lleve el resto de la cubierta y a poder ser dotarlo de algún  elemento aislante, pues se suelen producir fuertes condensaciones. La base,  debería de ser semicircular y siempre con pendientes suficientes hacia las bajantes. Las bajantes que han de calcularse con respecto a la superficie de cubierta, entre ellas hay que hacen juntas de dilatación, si puede ser no más lejanas de 6 metros. Por comodidad, se han empleado y aún se emplean juntas de dilatación de neopreno, que consisten en una banda que embebe a ambos lados una chapa de zinc que posteriormente se suelda a las chapas de canalón, esta banda permite los movimientos de las chapas, pero hemos comprobado que no son eficaces, pues terminan rompiéndose, de modo que lo mejor es acudir al sistema tradicional que consiste en: soldar los cabezales de la chapa de canalón, dejarlos separados y cubrirlos con una posterior capota, para esto ha de haber pendiente suficiente para que el agua no se estanque. Pero de poco sirve todo esto si no atendemos a dejar holgura suficiente para que se pueda mover la chapa y a la vez no fijamos debidamente de tal forma que las chapas puedan moverse con absoluta libertad. No es raro ver canalones clavados  en vez de estañados, remachados en las uniones y con una capa de silicona.

Las uniones han de estañarse siempre con estaño al 50%.. Solemos recomendar que se hagan unos aliviaderos, que servirán para en caso de obstrucción de las bajantes el agua pueda salir libremente al exterior, pues de lo contrario entraría hacia el interior.

CANALONES COLGADOS

Respecto a los canalones colgados, pueden ser de sección redonda o cuadrada de desarrollo variables, no deberían de exceder de 35 cm. Generalmente son más estables los de sección redonda, pues no acusan tanto las deformaciones y conducen mejor el agua hasta las bajantes.

Se suelen servir en piezas de 2 metros que se irán uniendo con estaño, aunque no es raro verlos unidos con silicona, lo cual nunca se debería hacer. Hay que procurar sus juntas de dilatación, a poder ser no más lejanas de 12 metros, con lo cual entendemos que verterán tramos dos tramos de 6 metros a la misma bajante. Las juntas de deben resolver de la misma forma descrita  para los canalones de pesebre. Estos canalones van soportados por unas palomillas que describen la misma figura del canalón y van fijadas al alero, han de ser suficiente rígidas y no quedar demasiado distanciadas, 50 cm. sería lo ideal. Para resolver las esquinas, juntas de dilatación, y bajantes, existen piezas normalizadas que evitan las soldaduras en obra permitiendo así mayor agilidad en la instalación, respecto a las conexiones de bajantes, igualmente existen embocaduras especiales que evitan tener que soldar los tubos directamente contra el canalón a la vez de que permiten una mejor evacuación.

BAJANTES

Las bajantes vienen normalizadas de fábrica, de sección redonda o cuadrada, se sirven en piezas de dos o tres metros , unidas longitudinalmente mediante engatillado o electrosoldadura, son  diferentes secciones, las más empleadas son de 80 o 100 mm. han de ir acordes con la sección del canalón que empleemos. Es recomendable en la parte más cercana al canalón poner una cazoleta que a parte de ser un elemento decorativo, sirve mayormente para que en caso de atascamiento el agua se despeje por ella. En la instalación, las bajantes se embocan unas en otras y se fijan fijar a los paramentos verticales mediante abrazaderas. Es conveniente no apretarlas demasiado para que puedan moverse en caso de dilataciones.

REPARACIONES

REPARACIÓN DE CUBIERTAS DE ZINC.

¿Cuál es la causa que obliga a las reparaciones?

En teoría, una cubierta de zinc no tendría que ocasionar ningún problema y por tanto no requerir de reparaciones, pero   la realidad es bien distinta. Nadie se supone a priori, que una cubierta de chapa de zinc llegue a tener filtraciones de agua suponiéndola como funcional en el tiempo.

Concebimos el material como un material noble y duradero, que además da un aspecto singular y de carácter a cualquier edificación. Por otra parte,  hay una variada oferta de acabados que,  se amoldan a las necesidades estéticas más exigentes imaginables por cualquier facultativo de la construcción que quiera dar una nota añadida de singularidad a sus obras. ¿ pero, que está ocurriendo?.

Con el paso del tiempo,  vamos asistiendo a ritmos cada vez más agigantados a la vista de cubiertas que están dando serios problemas de agrietamientos y de corrosiones. Ello requiere de un análisis en profundidad para averiguar las principales causas y así poder llegar a remedios eficaces. Lamentablemente muchas veces se llega tarde y la solución conlleva únicamente al desmontaje integral de la cubierta y su soporte.

El zinc, está perfectamente concebido para su utilización como material de cubrición y así lo demuestran infinidad de obras realizadas por todo el mundo. Son conocidas cubiertas muy longevas y sin acusar más problemas que los típicos de cualquier cubierta, quizá que por falta de mantenimiento haya engroses de elementos sólidos sobre la cubierta o en los canalones, algún ínfimo fallo en remates complicados.

Tenemos que diferenciar esos resultados negativos provenientes de causas típicas de otros más preocupantes como pueden ser las corrosiones.

Aún en la actualidad se están resolviendo algunos remates con siliconas o masillas y sabido es que eso no funciona en el tiempo. Los remates han de hacerse con plegados o soldándolos con estaño al  50%, atendiendo siempre a las posibles dilataciones y también a un buen oficio que sepa de soldadura, pues para este tipo de .practicas hay que disponer de un buen oficio desayunado en pericia.

Vemos con frecuencia Canalones unidos con elementos sintéticos al igual que juntas de dilatación resueltas con materiales de caucho o neopreno. Estos, por lo que hemos visto en algunas zonas tienen una vida limitada no más allá de los 6 años, parecido ocurre con las juntas resueltas con sellados. Aunque también nos encontramos con soldaduras de estaño reventadas. En el primer caso, ya sabemos que las soluciones con elementos sintéticos no son las óptimas ni van acordes con la durabilidad de la chapa de zinc. En el segundo caso, cuando el estaño revienta es causa de déficit en la aplicación.

Cuando se acomete una reparación de esos elementos que no funcionan hay que recurrir a tratarlos como si fuese de origen, es decir, eliminar   los elementos que no funcionan, sanear las zonas afectada y empezar de nuevo con plegados o estañados   cueste lo que cueste, lo que nunca se debería de hacer es parchear sobre lo hecho, pues así lo único que conseguimos es agravar el problema. Pongamos un ejemplo acompañado de imágenes. Si en un canalón no funcionan las juntas selladas, eliminamos los sellados, limpiamos y soldamos debidamente y así tendremos el problema resuelto. No se debe acudir a otros elementos y claro que si se puede estañar, de no poder hacerlo se sustituye la parte afectada y se hace de nuevo. Lo mismo ocurre con los agrietamientos en las chapas. Hartos estamos de ver como se cubren con telas o pinturas, no estamos en desacuerdo con estos materiales, pero sirven para lo que sirven, no para solucionar definitivamente problemas sobre la superficie de la chapa de zinc.

Mención muy distinta meren las corrosiones de la chapa. Este asunto nos trae de cabeza, pues para entendernos, se trata de que la chapa de zinc se va descomponiendo. No vemos que muchos se atrevan a hablar de este fenómeno tan frecuente. Asistimos  en diferentes puntos de nuestra geografía a demasiadas cubiertas que acusan este fenómeno y vemos también que nadie se atreve a hablar de él. La corrosión de la chapa de zinc es el principal problema de ruina de muchas cubiertas. Ya lo hemos comentado al principio, la chapa de zinc no debería dar ni el más mínimo problema, eso sí, trabajándola en unas condiciones determinadas.

Cuando ocurre este fenómeno, ya demasiado extendido, nadie se pone de acuerdo en cual es la causa, pero la hay, claro que la hay. Lo llamativo es que la mayoría de las corrosiones, al menos las que nosotros hemos observado, son de interior a exterior. Entendemos que esto no debería de suceder cuando multitud de instaladores han seguido a pies juntos las recomendaciones de vendedores los que auguraban que con una cámara de ventilación estaba todo resuelto. Claro que sí, intermediando una lámina magistral entre tableros y chapa no habría problemas, pero el resultado es exageradamente distinto y eso se ve. ¿Cual es pues la causa? Y por otro lado ¿cabe solución a estos problemas?

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Manuel Álvarez.

MANUEL ÁLVAREZ

MANUEL ÁLVAREZ, toma sus primeros contactos con el mundo de las cubiertas de pizarra coincidiendo con las vacaciones de estudios allá por el verano de de 1976. El primer destino fue Vitoria, de la mano de una filial de la firma Cupire Padesa. Sus primeros traslados en aquel año fueron, S. Sebastian, Burgos, Zaragoza, Jaca y valencia. Tras esa primera etapa, ingresa en la escuela de Especialistas del Aire, lo que alterna con sus estudios de mecánica de a bordo de aviones, vuelve a tomar contacto con el mundo de la pizarra en siguiente verano, con la empresa Cufica. Terminada su estancia en la vida militar y sus estudios . En marzo de 1981, ingresa de nuevo en Roferlo, en donde esta como instalador hasta que acepta ser delegado de la zona de Bilbao y S. Sebastián ampliando posteriormente a Cantabria. Permanece en la delegación 13 años, los que aprovecha para hacer otros estudios de derecho y diversos másters en diferentes materias. En estas zonas a la que llegó con lo puesto, logro montar su primera oficina, intervino en las obras más prestigiosas, y con cotas de personal de hasta 30 colocadores, consiguió intervenir en las obras más prestigiosas de pizarra tales como: diputación de Bilbao, Catedral de Bilbao (plomo), Iglesia de Begoña, parque tecnológico de Zamudio, oficinas centrales del metro, Casino de Bermeo, Catedral de Donosti, Teatro María Cristina, Hotel María Cristina y un largo etc, consiguiendo instalar más de 200.000 m. de cubiertas.
Deja la delegación de Bilbao y se incorpora a las oficinas centrales de la empresa haciéndose cargo de toda España a excepción de Vascongadas y Pirineos.
En este destino logra hacerse con obras relevantes en lo que le dejan de la geografía, pudiendo citarse, importantes edificios en A Coruña ( Papagayo ) mirador de S. Pedro. En Lugo, Madrid, Salamanca, Ávila, Granada, Sevilla, Valladolid, Málaga, Córdova, Asturias ( Museo del Jurásico)
Si bien su obra más importante fue la estación de ferrocarril de Cádiz, en donde consigue realizar 22.000 m/2 de cubierta de cobre incluido el soporte en la friolera fecha de 3 meses y medio.
Finalmente le confían la dirección de Cumalsa, S.l. en el año 1987 en donde permanece, siguiendo la misma filosofía, realiza obras en toda España con algunas incursiones fuera de las fronteras. Llevando contabilizadas más de 200 obras realizadas en pizarra, zinc, cobre y plomo.

plomo

PLOMO

Todo el trabajo de investigación y redacción de este apartado ha sido realizado íntegramente por el departamento técnico de CUMALSA, S.L, por lo que se reservan todos los derechos de propiedad intelectual, quedando prohibida su reproducción por cualquier medio sin la previa autorización por escrito de CUMALSA, S.L.

 


Pb

El conocimiento de este metal, proviene de la más remota antigüedad, de la misma forma que su empleo en construcción que es lo que en este trabajo mayormente nos interesa.

En referencia a su utilización en cubriciones, posiblemente sea uno de los metales más antiguos empleados y mayormente como complemento a otros materiales adyacentes.

En el transcurso del tiempo, hasta nuestros días, fue aumentando su empleo pasando de ser un complemento a utilizarse como elemento principal en cubiertas. En un principio, al igual que ocurrió con otros materiales, se formaron oficios de práctica y pericia necesarias para la utilización de tan noble metal. Desafortunadamente, los oficios se fueron perdiendo y ello quizás sea la causa de los lamentables resultados de algunos trabajos realizados con plancha de plomo, la impericia, la escasez de conocimientos requeridos para trabajar este metal conllevan a que inconscientemente se realicen los trabajos expuestos desde el principio a resultados negativos. Son muchas las consultas que en CUMALSA estamos recibiendo sobre el comportamiento en el tiempo del plomo. Nuestro paso por diversas obras muy antiguas y el análisis de las recientes realizadas con plancha de plomo, junto con la investigación de documentos relacionados, nos permiten presentar este trabajo.


Se le define al plomo como un metal pesado, dúctil, maleable, blando, fusible de color gris tirando ligeramente al azul, ofreciendo un tono muy brillante en los cortes. Si frotamos plomo entre los dedos se percibe un olor especial. Al aire se toma con facilidad y con los ácidos forma sales venenosas. En el aire seco y puro, el plomo no se altera, en el aire húmedo pronto pierde su brillo y se recubre de una capa delgada gris de suboxido.

Es un metal di y trivalente, cuyo peso atómico es de 206.9 y símbolo químico Pb. De densidad 11.4 temperatura de fusión 327,7º a 100º es blando. Al solidificarse se contrae mucho. La densidad puede variar, el plomo cristalino enfriado lentamente 11,254, y enfriado rápidamente 11,363. Prensando el plomo, laminándolo y batiéndolo puede disminuirse su densidad, posiblemente la causa de esta disminución sea el agrietamiento del metal. El coeficiente de dilatación lineal del plomo entre 0 y 100º es de 0,00003005 por grado y el coeficiente de dilatación cúbica es de 0,000084 por grado y calor especifico entre 10 y 100º es de 0,0314.

Tres de los pueblos más antiguos como los egipcios, los hindús y los hebreos ya mencionaban el plomo. Es citado también en la lista de tributos de uno de los principales faraones, Thutmes III, que reino en las orillas del Nilo hace más de tres mil años.

Entre Los hindús era empleado el plomo (sisa,mulva) para formar pesas, con ellas mantenían tirantes las hebras de la confección de tejidos a parte también servía como amuleto y para limpiar la plata entre otras muchas aplicaciones.

Los hebreos, mencionan muchas veces este metal en los libros sagrados. Pongamos como ejemplo. En el libro del éxodo en su capítulo XV, versículo 10, “ fueron sumergidos como plomo en aguas impetuosas”

Fue conocido en tiempos de Homero, aunque a menudo se le confunde con el estaño. Plinio distinguió perfectamente los dos metales poniéndole sus nombres plumbum nigrum al plomo y plumbum álbum al estaño. Destacamos que entre los diferentes sitios de obtención de plomo en la antigüedad, se encontraba España, de nuestro país lo extra los romanos. Hay que decir que los romanos se le daba el nombre de glaus plumbata a la bala de plomo que empleaban los honderos baleares en vez de piedras. También se empleo para cubrir los fogones de los cañones cuando estaban cargados, a fin de prevenir la pólvora de la humedad.

Por su adherencia, el plomo se utilizó para sujetar las piezas de hierro y bronce en la piedra. Aún podemos contemplar este huso en diferentes construcciones antiguas, catedrales y monasterios, en las que bisagras o rejas incrustadas en la piedra, están fuertemente selladas con este metal. Los romanos, utilizaron el plomo para conducciones de agua, también para escribir, lo que hacían con estiles metálicos, también para amuletos etc.

Resulta curioso, pero los alquimistas, fueron quienes le dieron el símbolo de Saturno. Este era serio, triste y lento. El plomo tenía color ceniza, triste y era lento en las operaciones químicas; además, si Saturno devoraba a sus hijos, el plomo destruía todos los metales.

Ya Dioscórides y Plinio conocían el óxido de plomo.IMG_0373

El vidriado a base de plomo se cita por primera vez en el siglo XIII, aunque probablemente ya conocían los antiguos el óxido de plomo en la preparación de vidrios.

EMPLEO DE PLOMO EN CUBIERTAS.

Durante siglos, se viene empleando en plomo en la construcción. Por sus características, de las que hemos hablado maleabilidad, docilidad tec; se presta a muchos husos. Bien como sellador o protector. Por otra parte su durabilidad está garantizada. No es difícil encontrar puertas de edificio históricos en las que bisagras están selladas con plomo. Para esta labor se punzonaba la piedra haciendo agujeros en los que se incrustaba el hierro forjado, posteriormente se rellanaba el agujero con plomo calentándolo y machacándolo, ello suponía un sellador perfecto que soportaba las dilataciones y tensiones del metal. Lo mismo se hacía para fijar los fuertes enrejados en ventanales. Curioseando en la historia, El arquitecto Pedro Machuca lo utilizo abundantemente en el palacio de CARLOS V en Granada. Se puede ver en las grandes columnas de su patio como se apoyan sobre una plancha de plomo, Sondeando en los escasos datos que hay de este arquitecto, podemos deducir que tenía en el plomo plena confianza. Quizás se alimentase de su conocimiento en Italia y de vuelta a España lo emplease a plena confianza es sus proyectos poniendo este metal a la atura de los adyacentes la piedra. La cultura de sus destacados amigos Miguel Ángel y Potorno, seguramente han contribuido es su conocimiento. Este arquitecto, nacido en Toledo, se le atribuye su paso profesional por el Alcázar, en el que Prima en sus cubiertas la pizarra como principal, pero el plomo desempeña un papel fundamental en los diferentes encuentros y limas, el Plomo y la pizarra forman una combinación perfecta lo que conlleva a ver unas cubiertas intactas. En la Misma ciudad de Toledo. Hemos tenido la oportunidad de participar en un edificio con esa misma combinación pizarra y plomo. Se trata de la IGLESIA DE SAN ILDEFONSO, o de los Jesuitas. De dilatada construcción 150 años se le atribuyen. Fue inaugurada aún sin terminar en 1718. Esta construcción tiene mucho que ver con modelos italianos, pues sigue la línea de II GESÚ DE RÓMA. En ella participaron los maestros de la obra de la catedral, BARTOLOME, ZUMBIDO Y SALCEDO. Esta edificación esta coronada por una majestuosa cúpula de planta irregular y coronada por una impresionante linterna de plomo. El acceso por el exterior a tan impresionante obra es prácticamente nulo, por ello había instalar los materiales con una seguridad absoluta. Se desnudó completamente la cúpula dejando libre su impresionante estructura de madera. Aquí pudimos analizar detenida y concienzudamente no solo el comportamiento de los diferentes materiales que se simplifican en madera, pizarra, plomo y hierro forjado. Sino también el proceso que se siguió en su original construcción sin duda, los maestros de obra citados eran conscientes de la importancia de la obra y para coronarla ha puesto toda su confianza en los materiales madera, pizarra, plomo y hierro forjado dejando para el remate final el cobre, con este material está hecha la bola esférica que aún permanece después de soportar las inclemencias del tiempo y el acoso velico, ella esta agujereada a consecuencia de disparos que perdidos o intencionados recibió. La primera parte de la cúpula esta realizada en pizarra, suponen 360 M/2 aproximadamente. Para la cubrición de la linterna se han empleado aproximadamente 7.000 Kg. De plomo. En ambos casos pizarra y plomo se ha seguido un sofisticado sistema de instalación, siguiendo los pasos originales pero, modificándolos poniendo empeño en no reproducir lo que observado la había llevado a la ruina. En el caso del plomo, se analizaron cuidadosamente todas las secuencias de instalación. La preocupación ya la manifestó el oficio precedente, cuidando exageradamente la instalación pensando en que el plomo tenía que dilatarse y por tanto no correr el riego de que resquebrajase. A la vez tenía que cumplir su principal misión de impermeabilizar perpetuamente y con absoluta seguridad la estructura de madera. Otro añadido es la vistosidad que tenía que ofrecer tan importante obra. Todo esto sumado, requiere de un oficio con aval de años de experiencia y mucha pericia., hasta el punto ornamentaron el plomo obligados por la  infinidad de pliegues que eran requeridos para el buen funcionamiento. A cada pliegue se le daba la forma ornamental más indicada para que el metal funcionase perfectamente, ello conllevo a un puzle que es lo que finalmente resulta llamativo.

En nuestra instalación, nosotros no pudimos reproducir la ornamentación inicial, pues se utilizo técnica distinta, el hacerlo igual, nos llevaría en el tiempo al mismo desastre. Si bien, hemos cuidado exquisitamente todo el proceso empleando junto con el plomo pletinas y clavazón de cobre, tratando de no alterar el sentido original.

La pregunta principal puede ser ¿cuál fue la consecuencia qué obligo a tener que rehabilitar la cúpula realizada con materiales tan duraderos y tan nobles? Podíamos decir que el comportamiento del plomo y de la pizarra fueron correctos, pues incluso se pudieron haber reutilizado de haber querido hacerlo. Pero falló lo que con tanto ímpetu venimos repitiendo, el oficio, que en este y en otros muchos casos, inconscientemente no controlaron tan insignificante como puede ser las fijaciones. Curiosamente se empleo para ello clavos de hierro de la época con absoluta garantía tanto en grosor como en longitud. Deducimos que era imposible aventurar lo que podía pasar, solamente el transcurso del tiempo nos pudo enseñar en este sentido. Sería muy difícil desgranar riesgos hasta ínfimos detalles. No fuero los materiales de cobertura los causantes, no, fue la estructura de madera y concretamente las vigas principales. Pues sus cabezales de apoyo contra los muros de piedra estaban prácticamente destruidos a causa de la humedad, no se habían cuidado de protegerlos adecuadamente y con el paso del tiempo se fueron destruyendo. La estructura de la linterna también contribuyo al desastre, en este caso fueron los propios clavos de hierro forjado que sujetaban el plomo y se incrustaban en la estructura llegando al corazón de las vigas. Estos clavos de longitud hasta 15 0 20 cm. En su mayoría y cabeza de 3 a 5 cm. Fueron suficientes para conducir pequeñas cantidades de humedad a las vigas principales terminando por casi destruirlas.

EMPLEO DE PLOMO EN CUBIERTAS.

LOS OPERARIOS QUE EJECUTEN TRABAJOS EN CUBIERTAS DE PLOMO, HAN DE GOZAR DE UNA NUTRIDA PRACTICA Y PERICIA A PARTE DE CONOCER LAS CARACTERÍSTICAS Y FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL METAL. ELLO LES VA A PERMITIR MANUFACTURARLO DE LA FORMA MÁS CONVENIENTE PARA QUE EN SU ULTERIOR COMPORTAMIENTO NO TERMINE SIENDO RUINOSO.

SIEMPRE A DE ATENDERSE A QUE LA DILATACIÓN SEA POSIBLE, POR LO QUE LA EJECUCIÓN DEBE LLEVARSE CON EL REQUERIDO ESMERO. EL SISTEMA MÁS APROPIADO ES EL DE JUNTA DE LISTÓN , LAS CHAPAS PLEGADAS EN FORMA DE U, SE DISPONEN ENTRE LOS LISTONES DE MADERA , PARA LUEGO CUBRIRSE EN SU REUNIÓN CON LOS LISTONES, CON UN CUBRE JUNTAS QUE PROTEGE EL LISTÓN Y ABRAZA LOS PLIEGUES LATERALES DE LAS DOS CHAPAS QUE SE ENCUENTRAN EN EL LISTÓN. El EMPLEO DE ESTA FORMA DE CONSTRUCCIÓN PERMITE LA LIBRE DILATACIÓN DE LAS CHAPAS.

LAS LIMA HOYAS Y CANALONES DEBEN REALIZARSE EN FORMA DE CILINDRO CÓNCAVO POR DONDE ESCURREN LAS AGUAS.

A SER POSIBLE, HAN DE REDUCIRSE AL MÁXIMO LAS UNIONES SOLDADAS, DE SER IMPRESCINDIBLES HA DE RECURRIRSE AL EMPLOMADO, ES DECIR: UNIR LAS CHAPAS FUNDIÉNDOLAS UNAS CONTRA OTRAS Y POSTERIORMENTE REFORZÁNDOLAS CON ESTAÑO PREVIA LIMPIEZA CON ESTERINA…………………………

CUMALSA, S.L.