¡¡ Formación!! Esencial para dirigir la instalación de una cubierta

FORMACIÓN.

la Fundación Laboral de la Construcción de  Santiago de Compostela, organizó el Curso superior de Especialización en Gestión de obras de Rehabilitación. (CEGOR). Entre las diversas materias que se imparten han tenido en cuenta la teoría sobre el zinc y el cobre y su empleo en cubriciones. Nos parece un gran acierto POR PARTE DE LA FUNDACIÓN  el dar la oportunidad a los profesionales de conocer teoría de unos materiales tan utilizados que juegan un papel vital en las edificaciones, no olvidemos que las cubren, las protegen y han de ofrecer una vida útil sin reservas. Esta materia de cubiertas, por la suma importancia que tiene, se debería abordar en las facultades. Se nota en la mayoría de los facultativos ayuno en el conocimiento de los metales zinc y cobre, de cómo han de planificarse las instalaciones teniendo en cuenta el comportamiento físico, químico de los metales. Lo que obliga a tomar decisiones en base a nociones que pueden dar quienes más convencen. Los resultados de tales carencias de conocimientos, las decisiones desacertadas muchas veces, conducen a resultados catastróficos que con buenos conocimientos se podrían evitar.

la Fundación Laboral de la Construcción,  para tratar sobre el zinc y el cobre, cuyo Diseño y coordinación académica corrió a cargo del prestigioso Arquitecto Don  Ángel Panero Pardo, de la  Oficina Técnica del Consorcio de Santiago, confió en  Manuel Álvarez Sandez, experto en cubiertas y estudioso de patologías del zinc, cobre y plomo en cubriciones.   Un nutrido grupo de alumnos y alumnas, durante más de 5 horas, sin pestañear  han  podido, no saciarse, pero si adquirir nuevos conocimientos sobre los metales y su comportamiento en el tiempo, todo en base a una agenda que se componía de hablar de los materiales y su fabricación, de los soportes necesarios para la instalación, de la instalación, de los resultados y también de las reparaciones. Todo muy concentrado, aún así suficiente para disuadirles de que es necesario saber muchos más para terminar realizando los trabajos con garantía.
No podemos pasar por alto el interés mostrado por frabricantes  como ELZINC, que sumados a ese interés por que se utilice profesionalmente el zinc, prestan todo su apoyo aportando todo el material de enseñanza necesario. Siguiendo este ritmo, a corto plazo contaremos con los mejores profesionales y nos iremos librando de esos resultados tan catastróficos que en muchas cubiertas venimos observando.  

Con relativa frecuencia, desde Cumalsa, s.l., venimos publicando diferentes artículos a cerca del funcionamiento de la chapa de zinc y cobre en cubiertas, lo hacemos en medida que vamos obteniendo resultados propios de nuestras investigaciones. Sabemos de la escasez de conocimientos acerca del comportamiento del zinc y del cobre en cubriciones. Lo que más se da a  conocer son las excelencias de los metales, de los complementos que nos dicen obligados para un buen funcionamiento, pero también tienen su lado no tan bueno que se deja ver cuando los trabajos se hacen sin conocimientos,  mermados de planificación.

En honor a nuestras publicaciones, bien conocemos las cada vez más visitas con las que cuenta nuestra humilde WEB que pretende más que nada ser lúdica,  lo que nos viene a indicar  la escasez de datos orientados a informar sobre algo tan importante como son las cubiertas.

Animamos a los Organismos a que sigan o se inicien en esa línea de la Formación ya que con ello dan la magnífica oportunidad a los profesionales de adquirir conocimientos muy necesarios para sus profesiones. EN ESTO, LA FUNDACIÓN LABORAL DE LA CONSTRUCCIÓN DE SANTIAGO DE COMPOSTELA, TODO UN EJEMPLO.

EL ZINC

Por Manuel Álvarez.

Según Cohen, el zinc es un metal metaestable, es decir, que todas sus constantes físicas y mecánicas hasta ahora determinadas exceptuando su peso atómico, se refieren a sistema indefinidos. La modificación que se forma después de trescientas treinta y seis horas de calefacción en solución saturada de sulfato de zinc, de densidad 7,102, sólo se convierte  muy lentamente en la estable a la temperatura ordinaria, Según Benedick, además del punto de transformación a unos 340° tiene otros segundo análogo a unos 170°.

Se ha dicho del zinc que es un metal trimorfo: el zinc “x” existiría hasta 170°,  el zinc “b” de 170 a 330° y el zinc “y” de 330 hasta 419°. La polimorfia del zinc no está indicada cualitativamente de modo claro en las marcadas variaciones de la resistencia eléctrica del zinc comercial a temperaturas creciente. Por encima de de 300 a 310°el coeficiente de temperatura es marcadamente negativo. Pero Arpi afirma que estos cambios no deben atribuirse propiamente al zinc , sino que son consecuencias de estar purificado con el cadmio.

Benedick ha sostenido también que las variaciones bruscas que se observan en las curvas de resistencia del zinc a 170, 270 y 320° solo aparecen en presencia de cadmio . Sobre la superficie pulimentada de zinc que se deja enfriar desde una temperatura superior a la del punto de fusión lentamente hasta 180° aparecen grandes poliedros sobre los cuales se hallan otros mezclados más pequeños. Estos últimos son numerosos cuando se enfría el metal entre 360 y 330° y recubren toda la superficie de los grandes cuando el enfriamiento es por debajo de los 330°.

S.Kalischer
S.Kalischer

S.Kalischer encontró que la densidad del zinc a 0° era 7,1817 ascendiendo después de calentar a 320 hasta 330° a 7,1841. Kuhlbaum, Roth y Siedler encontraron que para el zinc destilado no prensado a 20° referido al agua a 4° la densidad de 6,1225 y después de prensado a 4000 hasta 10000 atmósferas 7,12722. En cambio, un exceso de presión y estirado en frío disminuyen la densidad. Al pasar del estado sólido al líquido el zinc se dilata, volviéndose por tanto más ligero.

La dureza del zinc es algo mayor que la de la plata y algo inferior a la del cobre. El prensado endurece el zinc, entre 80 y 90° el zinc se ablanda marcadamente, por encima de 90° se va endureciendo con rapidez, de modo que el metal a 110°se comporta como a 30° fuera de que es más quebradizo. El endurecimiento cerca de 110° requiere algún tiempo y no se presenta en el zinc puro. De 110° en adelante el zinc va ablandándose   ligeramente, al subir la temperatura hasta 200° y probablemente hasta 250°.  El zinc puro solo muestra endurecimiento cerca de 200° al principiar a fundir la dureza del zinc todavía es 1½ por 100 de la que tiene a temperatura ordinaria. La dureza del zinc disminuye cuando tiene estaño y aumenta con el antimonio, aluminio, cadmio y magnesio. La acción del 4% de cobre equivale a la 0,25% de magnesio. La misma cantidad de cadmio aumenta la dureza del zinc en un 50%, el aluminio ablanda el zinc y el fósforo lo endurece.

Se consigue que el zinc adquiera maleabilidad y flexibilidad de que carece en las condiciones ordinarias a causa de su estructura cristalina, por calefacción a temperatura elevada. A temperatura ordinaria el zinc es más quebradizo y puede romperse al golpearlo con el martillo.

La maleabilidad del zinc es mucho menor que la del hierro, en cambio la plasticidad , sobre todo la del metal fundido es mucho mayor de lo que muchos creen.

El zinc se  trabaja mejor en caliente, hasta unos 150° pero a más elevada cada vez es más difícil de trabajar de modo que a 200° es más quebradizo que a la temperatura ordinaria. Hasta el punto de que se puede pulverizar en un mortero.

La dilatabilidad del zinc a diferentes temperaturas es la siguiente:

A                                                                               19°    70°   150°   250°   300°

Dilatación %                                                           1,65  300    500     3          2

Límite de carga en Kg por mm. cuadrado       12,4  3,6     2,4     0,7       0,6.

El zinc tiene un color blanco agrisado con viso azulado y lustre metálico intenso, que se conserva si se guarda en sulfuro de carbono.

Por calefacción es el metal más dilatable, algo más que el plomo y dos veces y media más que el hierro forjado.

El coeficiente de dilatación lineal del zinc por el calor es de 0,00002905 y el cúbico entre 0 y 100° 0,000089.

Las varillas de zinc calentadas no recobran su longitud primitiva por enfriamiento.

El punto de ebullición del zinc a la presión de 760 mm. es de 920° cómo temperatura de fusión se indica la de 417°

Destacar que en contacto con el aire seco el zinc conserva su brillo a la temperatura ordinaria, en el aire húmedo se cubre de una película gris que preserva a las capas inferiores de ulterior oxidación. Esta película está formada por una mezcla de hidróxido y metal; al cabo de algún tiempo toma un color blanco por la acción del ácido carbónico formándose carbonato bárico hidratado. Este se adhiere bien pero es soluble en el agua que contenga anhídrido carbónico y amoniaco.

El aire en movimiento oxida más al zinc que el aire en reposo , según la proporción de gas carbónico que contenga el aire húmedo actúa con distinta intensidad; la acción es más enérgica en presencia de gas sulfuroso.

Cuando la superficie del zinc está oxidada cesa la acción del oxígeno seco por debajo de los 150° a mayor temperatura sigue.

El hidrógeno sulfurado a la temperatura ordinaria actúa primero sobre el zinc hasta que se ha formado una capa protectora de sulfuro, con el vapor de zinc forma sulfuro de zinc cristalizado. Mezclado con el aire, el hidrógeno sulfurado actúa rápidamente sobre el zinc.

Los halójenos húmedos atacan al zinc.

El cloro puede ser desposeído de todo indicio de agua haciéndolo pasar por limaduras de zinc.

El cloro seco no ataca al zinc y tampoco el cloro húmedo.

vista interior
parte interior de la chapa en contacto con la madera
vista exterior
parte exterior de la chapa, expuesta a la atmósfera reinante

En el agua el zinc es estable, mientras el agua este en todo exenta de gases y el zinc sea puro. En cambio, el agua actúa con energía sobre el zinc en  presencia de oxigeno, sobre todo cuando el metal unas veces está mojado y otras no. En estas condiciones se forma algo de hidróxido que es ligeramente soluble. Destaco la certeza de estos datos, puesto que en algunas de las probetas que se están analizando en Cumalsa, S.l. Durante 17 años, vamos evidenciando que en una superficie de aproximadamente 1000 m², el zinc por su parte interior está sometido a una humedad constante siendo esta humedad provocada por vapor de agua suficientemente clorada y no se aprecia más que una ínfima capa viscosa de hidróxido . Para esta conclusión se han escogido varias  tablas al azar, sometidas a peso, preparamos una  1.120 cm³ de volumen, la cual en el momento de sacarla de su su situación original pesaba 1000 g. Sometida a secado natural en lugar cerrado y soleado durante 30 días, su peso bajo a 550 g. Lo que significa que la diferencia de peso equivale a  la cantidad de agua despejada. concretamente 0.4g/cm³, 0,4  l/dm³. Consideramos así porcentaje aproximado de  81,88% de humedad.   Destacar que la tabla es de, madera de pino, y la chapa esta directamente instalada sobre ella, Si se ha observado una exagerada corrosión   en el clavazón, por el contrario el zinc no acusa ninguna corrosión mas lejos de algunas manchas de hidróxido en zonas puntuales. La imagen  tomada de la chapa por su pare interior, se puede ver claramente las huellas de las tablas y los huecos lineales de separación. ( después de 365 días las mismas muestras extraídas siguen en observación en condiciones diferentes ) La siguiente imagen pertenece a la misma chapa por su parte exterior.

A.De la Rive, hizo detenidos estudios sobre la acción de los ácidos sobre el zinc. Esta acción está favorecida por la presencia de impurezas en el metal y el zinc puro se disuelve con alguna dificultad aún en los ácidos más enérgicos.

En sus combinaciones funciona el zinc como divalente.

El zinc no es separado de sus soluciones directamente por ningún metal, pero se separa de ellas por la corriente eléctrica.


Puede interesar este otro artículo del mismo autor : LA FASCINANTE HISTORIA DEL ZINC

Nota: todos los artículos y publicaciones que se hacen en la Página Web de Cumalsa, S.l. proceden de sus propias investigaciones tanto de campo como de informaciones recopiladas de diferentes textos asociados con la materia. Por lo que están amparadas por derechos de autor.  Se prohíbe  el copiado o la difusión por otro cualquier medio sin permiso expreso del autor.

PIZARRA DE TECHAR, EL ARTE DE SU FABRICACIÓN

 LA PIZARRA, INDISCUTIBLEMENTE  NATURAL 

Desde siempre, el ser humano necesita proteger  de forma eficaz  sus edificaciones. Remontándonos en la historia, nos daremos cuenta que se han ido buscando los materiales más duraderos y distinguidos para cubrir cualquier tipo de edificación. Desde  las más antiguas cabañas a los más modernos edificios, la pizarra permanece inalterable junto a majestuosas construcciones de piedra protegiéndolas y contribuyendo a la vez a su singular belleza.

Cuando se ha querido dar un toque de singularidad a sobrias edificaciones, se acudió principalmente a la pizarra para coronarlas cubriendo torreones, cúpulas o partes prácticamente inaccesibles que a la vez destacan a modo de sello de identidad en iglesias, palacios, monasterios y edificios singulares de  cualquier ciudad o pueblo no solo de nuestra geografía,  en cualquier parte del mundo, en los lugares más inverosímiles se pueden  contemplar cubiertas de pizarra.

El hombre, tardo poco en descubrir la generosidad y durabilidad de la piedra  para emplearla en las construcciones más robustas. De poco le serviría, si no encontrarse la forma de proteger de forma eficaz y duradera lo que con tanto empeño y esfuerzo  a través de los tiempos fue construyendo. Encontró también en la piedra llamada pizarra el material más idóneo para garantizar la protección de las edificaciones y así va permaneciendo por siglos, codeándose con las materiales más duraderos, 

Como todo, la elaboración de pizarra ha ido evolucionando singularmente adaptándola cada vez más a las necesidades que se van presentando. Se ha evolucionado desde la extracción hasta la instalación. Como idea genérica, la pizarra se extrae bruta en una cantera, se transporta a naves  en donde se manipula hasta darle el último formato quedando lista para  su instalación.

Mucho dista desde las primeras explotaciones hasta la fecha. Se empezó extrayendo la pizarra manualmente para su empleo en las construcciones más próximas a los yacimientos, se podían sacar piezas definitivas en forma de lajas  de formatos totalmente irregulares y grosores muy abundantes, se encargaban de colocarla los propios canteros que intervenían en la construcción. Las lajas de pizarra entrelazadas, vertiendo unas sobre otras, con abundantes solapes  garantizaban que el agua no retrocediese.   las losas se sujetaban por  su propio peso sobre estructuras rudimentarias de madera con posterior enlatado  también de madera generalmente de muy poca pendiente. En medida que la pendiente hiciese dudar y la pizarra corriese riesgo de deslizarse, se fijaban las piezas al enlatado con “espigos” de madera a modo de clavos, para ello se hacia un agujero en una parte que quedaría oculta de la pizarra sin riesgo de que recibiese agua, se taladraba la madera y se metía el espigo, así nos hemos encontrado algunas cubiertas.  Este tipo de cubiertas requería de estructuras muy sólidas y resistentes por el peso que suponía la propia pizarra. Avanzando se empezaron a fabricar  piezas de menos grosor, ellas, más generosas dejándose trabajar, permitían hacer cubriciones más inclinadas. Para fijar las piezas, se empezaron empleando clavos de forja y ya se iban dando formas a las pizarras para hacer más atractivas las cubiertas. El crecimiento de la demanda, motivado por la confianza que ofrece la pizarra,  obligó a tomarse en  serio las explotaciones, buscando  yacimientos duraderos de donde extraer pizarra en abundancia, para cubrir en principio la demanda nacional.  Se empezó a emplear maquinaría pesada para la extracción en la que se empleaban explosivos para romper las rocas, una vez tareadas, en grandes bloques  se transportaban a naves para allí convertirlos en la definitivas piezas de pizarra. La excelencia de nuestra pizarra, pronto se hizo conocer en los cinco continentes, esto supuso las exigencias de nuevas adaptaciones, exigencias de calidades, formatos, características, etc,etc, obligan  a una industrialización de pro. Las empresas de fabricación se ponen al día con sus propios equipos  de investigación y control que se familiarizan con la pizarra desde que se intuye el yacimiento hasta que se paletizan las piezas, empleando los últimos avances tecnológicos tanto para la extracción como para la elaboración. Se paso de utilizar el conocimiento empírico a los fiables ensayos de laboratorio,  Lo más importante de la pizarra está en el yacimiento, los avanzados conocimientos de ingeniería en esta materia, permiten localizar los filones  conociendo a ciencia cierta su calidad y el entramado que concierne a una explotación minera a cielo abierto en su mayoría, todo ello va a permitir obtener una pizarra con identidad propia.

Sin duda, el mejor avance fue la extracción por aserrado, dejando al margen  los explosivos en los tramos finales. Los  grandes bloques, con el aserrado , no sufren las consecuencias negativas que le pueden aportar las ondas expansivas y llegan con su solidez original a las naves de elaboración. En la naves sufren una minuciosa transformación, aquí , aserrando los grandes bloques (rachones), se convierten en pequeños bloques en forma de cubo, fácilmente manipulables de mediadas largo y ancho similares a las que finalmente tendrán las definitivas piezas. Operarios con singular destreza, convierten los pequeños bloques en finas piezas  (labrado) , esta labor artesanal, podemos compararla imaginándonos el ir extrayendo hojas de un libro, pensemos que las hojas están todas  pegadas unas a otras y valiéndonos de una espátula las vamos separando.

La pizarra tiene esta nobleza de dejarse separar en finas láminas sin alterarse, conservando íntegramente su textura y resistencia. Es la perfecta maquina del hombre quien a través de sus manos , ayudadas por una especie de cincel y martillo, a simple golpe con coordinados movimientos y rapidez admirable  van extrayendo pieza a pieza de grosores idénticos e integra. En esta labor , vista, oído y tacto se emplean al 100%, clasificando  las piezas que pasarán una a una por otro proceso que es el de corte, aquí se dan las medidas definitivas haciendo un corte biselado por los cuatro lados, terminado el corte, la pizarra está lista para su embalaje, un embalaje muy sólidos que no permite ningún movimiento de las piezas en su transporte. Así va a llegar la pizarra a la obra lista para su instalación.

Cubierta realizada hace más de 30 años
Cubierta realizada hace 35 años

Todos los procesos mencionados van acompañados de un minucioso control, del que se encargan técnicos educados para el seguimiento de las diferentes secuencias, finalmente podemos confiar en que la pizarra está identificada por las calidades de económica, tercera, segunda, primera y especial.

Bien instalada la pizarra,  nos permitirá disfrutar de su singular belleza con la tranquilidad de que permanecerá definitivamente inalterable su funcionalidad.

  Manuel Álvarez 

FUNCIONAMIENTO DE LA CUBIERTA DE ZINC

Con frecuencia venimos publicando artículos   sobre los diferentes comportamientos de la chapa de zinc instalada en cubiertas  y de la necesidad de tener en cuenta una serie factores que creemos indispensables para su  durabilidad. Diversas fuentes señalan uno como primordial     procurar una cámara de ventilación entre la chapa de zinc y el soporte, otros aseveran que es imprescindible para el zinc una cámara de ventilación interior. Para estos menesteres se dan varios soluciones que pasan por láminas generalmente erosionadas y así entienden segura la cámara de ventilación. 

Lo curioso es que por más que buscamos y consultamos , no encontramos quien razone  debidamente  esa imperiosa necesidad de que el zinc tiene que estar ventilado por su cara interior. ¿ y si no está ventilado cuales son las consecuencias? Evidentemente, la cámara de aire se entiende no para que el zinc este más fresquito, se asimila que ventilando se van a anular las condensaciones y si se producen, como la mágica lámina es impermeable, pues no pasa nada. Pero, seguidas escrupulosamente las advertencias ¿Por qué se corroe la chapa? Cuál es la causa de que el zinc instalado sobre una lámina tipo “delta” con “lagrimero” perforado y muchos respiraderos termine descompuesto ,  Hablamos de corrosiones provenientes  del interior,  de momento no culpamos al zinc, aunque tampoco descartamos que zinc utilizado hace algunos años que en la actualidad acusa esas exageradas patologías no fuese tan inmaculado como nos lo presentaron y portase algún elemento desensayado susceptible de ulteriores  alteraciones.  De momento, por ser tan evidente, seguimos  culpando  directamente a algunos soportes.

Cuando nos hemos decidido a investigar el fenómeno de las corrosiones o funcionamiento del zinc en cubiertas, no ha sido inducidos por un caso puntual, que va, son muchos los casos que por muy diversas razones se presentan   no solo en nuestra geografía. Asociaciones de techadores de otros países se están tomando muy en serio esto de la destrucción de la chapa de zinc. 

Y si ahora dijésemos que para el buen funcionamiento de la chapa no es estrictamente necesaria la cámara de ventilación o mejor dicho la cámara de aire. Y si encima nos atrevemos a razonarlo. Tenemos datos de muchas cubiertas y podemos defender razonadamente  lo que aconsejamos, lo triste es que para obtener  datos tenemos que ver cubiertas en estado lamentable, la mayoría de las veces inservibles, de las que sus dueños se niegan a creer que algo tan empleado y con precedentes que confirman durabilidad en breve tiempo necesite de su retirada acompañado de un desembolso económico muy importante.

Es llamativo que por parte de algún fabricante se hagan recomendaciones para el almacenamiento de las chapas diciendo que: “por su naturaleza química, el zinc ha de estar aislado materiales como cemento, cal , yeso o productos derivados de estos incluso tableros de partículas,  pues las emanaciones y el polvo pueden afectar al zinc”. Claro, por lo visto una vez que sale del almacén ya no hay peligro. Curiosamente vemos que en las recomendaciones ya se menciona aislar la chapa de zinc de los tableros de partículas. Por otro lado y ya para  el exterior no pasa nada con el tablero, eso sí, se recomienda poner una lámina alveolar intermedia, no tiene pies ni cabeza.
Si nos fijamos en la imagen veremos los tirafondos de fijación oxidados con descompuesto del propio tablero, vemos la grapa cargada de hidróxido. La explicación a esto es muy sencilla, el tablero esta descompuesto a causa de humedad de condensación, la humedad destruye los tirafondos y a la vez esta actuando de electrolito con la chapa de zinc. En el mismo sentido llegamos a entender ya no solo la descomposición del tablero, también la destrucción de la chapa de zinc y a la vez la absoluta libertad de chapa, pues la fijación deja de funcionar con lo que la chapa quedará suelta. Se puede pensar que hemos buscado la imagen para adornar con maldad este artículo, pero no, esta misma patología se repite en la misma cubierta en innumerables puntos lo que obligó a su retirada.  

Pasamos por alto el soporte y merece mucha atención, pues de él pueden derivar muchas causas negativas.  Las láminas, no todas, sirven más como elementos separadores que como cámaras de ventilación, bien sabemos que muchos soportes son incompatibles con la chapa de zinc y no pueden estar en contacto directo, por ello hay que procurar de elemento que garantice la separación que ha de ser perenne. Antes de disponernos a utilizar un soporte deberíamos  asegurarnos de si este es compatible o no con la chapa de zinc y de no serlo evitarlo sea cual sea el tipo de elemento intermedio que pudiésemos utilizar. El la imagen siguiente podemos ver como se inicia la corrosión. Vemos el zinc instalado sobre una lámina tipo “delta”, si nos fijamos en las grapas veremos que están oxidadas, ellas comunican el zinc con el tablero a través de los tirafondos.

El elemento separador tiene que cumplir perpetuamente al 100%, de no hacerlo el riesgo de contacto es alto, pero aún separada , siempre va a tener múltiple puntos de contacto puesto que los enganches van directamente al soporte.

Podríamos evitarnos toda la complejidad si procurásemos un soporte adecuado, Nosotros aconsejamos la tabla de pino, es tan sencillo como sobre el elemento estructural final poner un enrrastrelado separado y perpendicularmente a el un entablado de madera de pino. El rastrel nos va a separar del plano inferior unos 3 cm. Yendo la tabla mínimamente separada tenemos garantizada esa cámara de aire que tanto se aconseja y que evidentemente va a contribuir a la estabilidad del zinc, evitará puntuales bolsas de gas y no descompensara los movimientos típicos del zinc en los momentos de excesivo calor, a su vez, la tabla es perfectamente compatible con la chapa de zinc, se considera un PH de entre 5 y 7, reúne garantía suficiente para que el zinc pueda instalarse directamente sobre ella y de producirse alguna condensación, lo acuoso no llegará a actuar como electrolito a consecuencia de la neutralidad de la madera.

Principalmente son tres los fenómenos que pueden terminar acusando las cubiertas de zinc,  corrosión, resquebrajamiento y rotura por fatiga. Los tres pueden ser igual de ruinosos. Analizados minuciosamente el más complicado en su análisis es la corrosión. No se conocen estudios encaminados a evitar la corrosión tanto exterior como interior en el zinc. En nuestro departamento técnico nos vamos valiendo de los datos que obtenemos en el día a día.

Desde las primeras cubiertas que hemos realizado, observamos  el comportamiento del zinc periódicamente y tratamos de analizar   cualquier deficiencia que nos encontramos, ello nos permite no seguir cayendo en el error o errores que causaron las deficiencias.  Todos los materiales se fabrican bajo un severo control, el zinc sin dudas nos consta que así es, pero ¿Por qué se pudre el zinc, por qué se resquebraja o se rompe, cual es la causa, que fenómenos le atacan hasta el punto de que en breve tiempo una cubierta (por zonas de la misma) este inservible, se pudo prever esto a la hora de instalar el zinc ?  Son muchas preguntas que sí tienen respuesta razonada. Iremos dándolas siempre según nuestro criterio que no es otro que el proveniente de irle dando forma a los datos veraces que tenemos, quizás erremos en alguna explicación científica, pero el dato no es fruto de nuestra imaginación, es la pura realidad que tan de cabeza trae a muchos propietarios que han confiado en el zinc y se ven con el nefasto resultado.
Por otra parte, de una cubierta de zinc bien planificada, bien ejecutada , se obtienen magníficos resultados.

Manuel Álvarez

EL ZINC, SU FASCINANTE HISTORIA

UN POCO DE HISTORIA

Por Manuel Álvarez

Independientemente de otras muchas aplicaciones,  el zinc es uno de los metales laminados más empleados en cubiertas singulares. Una serie de circunstancias me  han invitado a estudiar e investigar  el  comportamiento de este metal, quise empezar desde el principio y así tuve que indagar  en la historia, pude encontrar datos fascinantes,  muy interesantes. En los estudios a través de multitud de textos, de diferentes autores, se palpa un gran interés por el zinc ya desde los primeros tiempos por parte de los descubridores que fueron encontrando fórmulas, poniéndolas en práctica y así llegar a la actualidad.

Todo este trabajo se va articulando desde la extracción de   datos de numerosos artículos incluso de textos antiguos, no ha sido nada fácil encadenarlos, pues hay relativas contradicciones entre los diferentes autores. Definitivamente  hacen llegar a una redacción obligadamente engorrosa pero creo que amena,  la que quiero compartir con los visitantes de nuestra WEB

Paracelso,  (Felipe Aureolos Teofrasto Bombast de Hohenheim) médico y alquimista suizo, quien conoció algunas propiedades del zinc, a él se le atribuye haberle dado nombre al zinc llamándolo zincum.

                       paracelso

A pesar de que respecto a sus obras no esta aún bien definido cuales son ciertas y cuales no.

Modernos investigadores concluyen que la palabra zinc deriva de persa Seng, que significa piedra o mineral, los antiguos lo denominan como espianter, deriva según unos de la antigua India y según otros de la voz árabe sbiadar, nombre del estaño, esta última palabra sería el sepidrui  (seprido) arabizada, que significa de aspecto blanco brillante. También serian de origen indio o árabe las denominaciones para el zinc, yukena (relacionado con tutia, que es el óxido de zinc) y de calaem.

En Europa llega a confundirse con el estaño en una época que los metales llegaban a ella desde la India y no podían distinguirse bien el uno del otro.

El zinc metálico fue conocido en Europa algo más tarde que otros metales que se le asemejan, como el bismuto y el antimonio, en cambio los indios y los chinos lo conocieron desde tiempos muy lejanos.

Estrabón

Parece que los griegos ya tuvieron conocimiento del zinc muy pronto en la historia. Cuenta el geógrafo y escritor griego Estrabón (nacido allá por el 63 o 64 aC, aunque en algunos textos se afirma no conocer la fecha de su nacimiento, a su muerte se le sitúa hacia el año 20 de nuestra era) que en la comarca de Andeira y de Troas se encontraba una piedra que quemada se convertía en hierro (adquiría un aspecto semejante al hierro) fundiéndola con una piedra especial, tal vez sería carbón, goteaba de ella una suerte de plata.Aunque se le atribuye a Estrabón lo de que algunas descripciones sean poco exactas y que acoja ideas inverosímiles, defecto que en verdad no sólo imputable a Estabrón, porque en el incurrían todos los escritores de la época, sin embargo la geografía de Estrabón es una de las obras de consulta más útil para el conocimiento de la antigüedad.

Un ídolo procedente de la época de Estrabón o tal vez aún más antiguo de origen tercio, está formado por zinc impuro.

Marco Polo, en la descripción de sus viajes publicada en 1298 aunque no menciona el zinc, si habla de la fabricación de Pompholyx (óxido de zinc) lo describe en Persia, como los persas preparaban tutia, solución de vitrolo de zinc para curación de los ojos.

En el siglo XV, vuelve a hablar del zinc el alquimista Basilio Valentino y más adelante conoció Paracelso algunas propiedades importantes del metal. Precisamente a este últimos se le atribuye haberle dado nombre al zinc llamándolo zincum.

Durante mucho tiempo se confundió al zinc con otros metales tales como el bronce.

Henquel, manifestó en 1721 que se podía obtener zinc de la calamina por el flogisto, pero mantuvo en secreto el proceso. Sin embargo Swad en 1742 y Marggraf en 1746 obtuvieron el zinc por reducción de la calamina.

Hasta finales del siglo XVIII, la mayor parte del zinc empleado en Europa procedía de la India.

Se describe la producción del zinc metálico en el libro hindú Rasarnava. Posiblemente escrito hacía el 1200 de nuestra era y de autor desconocido.En Zawar (asentamiento ubicado en el distrito de Udaipur Rajasthan) municipio creado por la empresa minera Hindustan Zinc Limited, para la extracción de zinc y plomo, aquí existe una de las minas de zinc más antiguas del mundo . En esta zona grandes réplicas dan testimonio de la abundante producción de zinc desde el siglo XII al XVI. En la imagen vemos una reproducción del  aparato de obtención  que aparece ilustrado el citado libro.2017-03-03 23.04.30

Los chinos también aprendieron en algún momento sobre la producción de zinc, seguramente allá por el 1600.

El conocimiento de la fundición de zinc deliberada de una  retorta fue adquirida por un ingles en una visita a China antes de 1740. Un procedimiento de retorta vertical, fue desarrollado por willian Champon ( 1709-1789).

En 1730 Isaac Lawson, fundó la primera fábrica de zinc en Inglaterra, para obtenerlo a gran escala en crisoles.

En 1743. J. Champion obtuvo una patente para la destilación y en 1745 fundó en Bristol una fábrica para la destilación por descensum. Que debía producir unas 200 Ton de zinc a partir de la blenda.

El método para llevar a la práctica el principio en que se funda el moderno procedimiento de obtención del zinc fue descubierto por el año 1798 el Silesia. Ruberg construyo hornos de mufla en wessola ( Silesia). En 1805 Jeam-Jacques Dony Daniel, estableció el sistema belga. En 1810 se desarrollo una planta más grande. Concretamente el precursor de la Societe de la Vieille Montagne  convirtiéndose unos años más tarde en la mayor empresa productora de zinc del mundo.

La excelente resistencia del zinc hacia la corrosión atmosférica, invitó a la producción de la hoja de zinc. Así en 1812. Se construye el primer tren de laminado en Bélgica. Los molinos se construyeron en Silesia a partir de 1821.

El galvanizado por inmersión en caliente, que es el proceso más antiguo, se introdujo en Francia allá por el 1836.

Muchas fueron las contribuciones de científicos a la industria del zinc, pero se reconoce como pionero a Sylvester Y Hobson,que dictamino que a 100° el zinc es quebradizo.

En 1833, Krieger dio a conocer que el metal zinc podía emplearse para la obtención de toda suerte de objetos huecos, pronto se extendió la fabricación de estos elementos desde Berlín a toda Alemania.

DIVERSOS ENSAYOS 

El zinc ordinario del comercio nunca es puro, así que siempre contiene mayor o menor proporción de plomo, cadmio, hierro, arsénico y a veces también azufre, carbono y fosforo.  Los metales extraños especialmente el plomo y el cadmio, quedan de residuo, como masa negra esponjosa, cuando se disuelve el zinc en pequeños fragmentos en ácido sulfúrico diluido y se tiene cuidado de que quede sin disolver un pedacito de zinc metálico. Conduciendo el gas hidrógeno sulfurado que se desprende eventualmente en esta operación a una solución de acetato de plomo, no debe ennegrecerse ésta por formarse en ella sulfuro de plomo. (azufre) El reconocimiento del arsénico y del antimonio puede efectuarse mediante el aparato de March. El Fósforo se reconoce por la coloración verde de la llama del hidrógeno. La solución obtenida disolviendo por completo zinc casi puro en ácido clorhídrico no ha de precipitar so solo débilmente, saturándola con Sulfhídrico ( plomo, cadmio,cobre).

Cantidades muy pequeñas de plomo y cadmio pueden reconocerse en el zinc mezclando la solución clorhídrica del mismo con acetato sódico y añadiendo un poco de agua sulfhídrica. Dejando sedimentar el precipitado que se forma se da a conocer la presencia de estos metales extraños por la coloración del mismo. El liquido separado por filtración de estos precipitados, adicionado de amoniaco y agua sulfhídrica, deben dar un precipitado blanco, en caso de existir hierro tendría un color verde sucio.

La presencia de hierro en el zinc puede reconocerse también fácilmente en la solución clorhídrica, después de hervirlo con una pequeña cantidad de clorato potásico, por la coloración roja que toma el líquido frio añadiéndole solución de sulfuro potásico.

USOS DEL ZINC

El zinc metálico tiene muchas aplicaciones a causa de alterarse poco, en las condiciones ordinarias  por la acción del aire y el agua así como por su fácil fusibilidad para obtener objetos de fundición. Para cubiertas, canalones, bajantes, vasijas, en los buques y  un largo etc.

Respecto a sus muchos otros usos, la mayor parte se emplea en la obtención de aleaciones y en el cincado o galvanización.

Merece citarse que el hierro en presencia de humedad, puede preservarse de la oxidación por medio del zinc , fuertemente electropositivo, poniéndolo en contacto con este metal, porque del par hierro-zinc formado se desprende hidrógeno. En este caso es preciso que el agua contenga bastante cantidad de electrolitos, para que sea pequeña la resistencia opuesta al paso de la corriente eléctrica.

Según investigadores de D.Phillips, para que el zinc surta efecto sobre los materiales que ha de proteger, el contacto entre él y el metal a proteger ha de ser continuo.

Desde mediados del siglo XIX, se emplearon bandas de zinc para proteger los cascos de los barcos por la acción del agua de mar.

M.Müller observo corrosión en tubos de zinc por donde escurría el agua de lluvia de un techo de cobre, a causa  de este último metal disuelto por el amoniaco atmosférico contenido en el agua. Las láminas de zinc aplicadas directamente sobre ladrillos que contenían 1,4 % de sales solubles en tiempo húmedo fueron pronto corroídas, mientras que poniendo entre las dos materias una capa de fieltro o cualquier otro separador compatible, el zinc no era atacado.

Según W.H Seamon, el zinc mismo resulta protegido por la capa que él se forma por la acción del aire. Parece que esta capa hace al zinc más resistente aún para el agua que contenga 0,5 gr. De anhídrido carbónico por litro. Las cantidades de azufre, carbono, arsénico, antimonio, cadmio, estaño y cobre que ordinariamente contiene el zinc no lo perjudican en su empleo. Si tiene más de 0,13% de hierro, el zinc es quebradizo. Hasta el 1% de plomo favorece al zinc, pero más de 1,5% es perjudicial. Se asevera que  La lámina de zinc  sujetarse con clavos de hierro a la madera, pues resultará pronto corroída por los ácidos de esta última.

Respecto a las conducciones de agua  para las que se empleen tubos de zinc solo, según las investigaciones hechas por Nichols y Boarman, las cantidades de zinc que pasan de los tubos al agua son tan pequeñas que no pueden ser nocivas para la salud. Sin embargo Schwarz y Drosk, consideran que el empleo de tubos zincados pueden tener sus inconvenientes, sobre todo cuando el agua que circula por ellos contiene anhídrido carbónico libre y oxigeno.

Según Roman y Delluc, los recipientes de zinc o de hierro galvanizado no son apropiados para conservar o transportar  alcohol, pues el alcohol puede disolverse hasta 0,4 miligramos por litro de zinc del hierro galvanizado.  Esto es de temer a que los alcoholes metílico y etílico rectificados del comercio a menudo tienen reacción ligeramente ácida. Según Heinzeleman, este peligro solo existe cuando se trata de alcohol desnaturalizado de 90% en volumen., pero no respecto al alcohol puro o desnaturalizado de 95 a 96% en volumen.

Para el mosto de cerveza el zinc parece ser un veneno enérgico. Por el contrario J. Brand dice que la cerveza que se pone en contacto con la lámina de zinc permanece limpia. Desmonta así la teoría de que no se deben fabricar filtros para la clarificación de cerveza , se decía de estos que la enturbiaban, sobre todo a las cervezas jóvenes.

Si se considera que se perjudica el vino y el vinagre. Para la conservación de estos líquidos, los recipientes de zinc no son apropiados.

Si parecen recomendables los recipientes de zinc para destinarlos a los aceites refinados. Las grasas para cuero actúan según J.Paesslr, sobre el zinc, porque durante su conservación se forman en ellos ácidos grasos.

Nota: todos los artículos y publicaciones que se hacen en la Página Web de Cumalsa, S.l. proceden de sus propias investigaciones tanto de campo como de informaciones recopiladas de diferentes textos asociados con la materia. Por lo que están amparadas por derechos de autor.  Se prohíbe  el copiado o la difusión por otro cualquier medio sin permiso expreso del autor.

 

CUBIERTAS DE CHAPA DE ZINC

Please add your content in this area.

CUBIERTAS DE CHAPA DE ZINC.

El zinc se utiliza  en construcción como material de cobertura desde hace muchísimos años, si bien en las últimas décadas su empleo ha sido masivo al menos en nuestro país. El zinc de comercio, llamado natural, que se emplea para cubriciones , tiene un color  blanco agrisado con viso azulado y lustre metálico intenso, color que una vez instalado pronto desaparecerá. (ver cambio de color en la chapa de zinc)

pieza de zinc nº 12 (cámara de comercio de Orán) data del siglo XlX

Antaño se empleaba la chapa de zinc para la cubrición de edificios muy singulares y ornamentaciones destacadas, curiosamente se observa más en ciudades portuarias quizá por las facilidades del transporte y la importación de otras culturas.
La instalación antiguamente era muy artesanal, las ornamentaciones eran de serie, estampados idénticos que se repetían  en la mayoría de los ornamentos. Fuera de nuestras fronteras,en diversos países,  se pueden contemplar remates estampados procedentes de una misma fábrica. Diferentes culturas arquitectónicas   han utilizado mucho el zinc en sus edificios emblemáticos, tanto para cubrirlos como para adornarlos con majestuosas cúpulas, linternas  y chapiteles. Podemos contemplar algunas edificaciones muy antiguas cubiertas con “tejas de zinc” de romboidales o de pico,  que en la actualidad están casi  intactas, lo que viene a significar que el zinc es metal fiable.

En España a diferencia de otros países con más cultura en la instalación, el trabajo de colocar el zinc se reservaba a los hojalateros, por aquello de que sabían estañar y contaban en sus talleres con  herramientas con las que podían manufacturar las chapas, generalmente alguna plegadora. El empleo principal era en canalones, bajantes y escasas cubiertas de chapiteles, miradores, fachadas o algún que otro palco ornamentado en plazas públicas. Todas las instalaciones estaban lejanas de los sistemas que se siguen en la actualidad. Todo lo que nos encontramos de antaño esta realizado con juntas en lo que media una pieza longitudinal de madera de  pinus. Se le suele llamar junta belga, también junta de listón. Para darle más ímpetu,nos orientan hacia un listón de forma trapezoidal, curiosamente no hay concordancia en como se instala, unos dicen que apoyado por la base mayor, otros que por la menor, Nuestros antecesores se limitaban a un rastrel cuadrado o rectangular sin más. 

A diferencia de España, En otros países si podemos ver edificios muy antiguos cubiertos totalmente con zinc. Curiosamente aquí , hasta hace unos años  hemos contado con una importante fabrica de zinc, concretamente en Lugones, la que se llamó Asturiana de zinc, allí  se laminaba también zinc para construcción y se servía generalmente  en chapas de 200×100 cm. las que conocíamos para su empleo en cubiertas  se sellaban con los nº 10,12 y 14. ello no ha significado que el zinc se emplease como material principal de cubrición en nuestro geografía, pues le superaban la pizarra y la teja. Más bien se utilizaba para ornamentaciones, cúpulas, chapiteles, algunas cubiertas de edificios muy singulares y en zonas muy determinadas. Si ha tenido una presencia muy activa en todas las  cubriciones de pizarra, toda la rematería se realizaba con chapa de zinc, en contadas ocasiones con plomo y una mínima presencia de cobre; lo mismo sucedía en las cubriciones de teja. Era de tal importancia económica la repercusión de los “forrados metálicos” así se los llamaba, que una cubierta que llevase pocos remates no interesaba hasta el punto de que cuando se empezó a implantar el zinc como material principal, los precios que suben y los avispados que se dan cuenta , de un acelerón descubren  el aluminio lacado en negro o la chapa lacada que como es negra también y conjuga con la pizarra, ala, el zinc ya no es tan bueno, para hacer cubiertas si, pero para los remates no y eso solo porque el sustituyente es de color negro. (Conscientes del interés de nuestros lectores, de estos cambios interesados de costumbres hablamos en nuestro apartado técnico)

El bum de construcción que hemos vivido trajo consigo el empleo masivo de materiales que apenas antes se empleaban. El Zinc, sin lugar a dudas, se adapta a cualquier tipo de construcción y aunque sea cosa discutible no deja de aportar cierta identidad asociada con la calidad. A la vez que se promocionaba  el empleo de zinc en cubiertas empezaron a aparecer máquinas, herramientas más diferentes para realizar los  trabajos de manufacturación, también diferentes ofertas de acabados y accesorios que los mismos vendedores facilitaban a los espontáneos instaladores.  La falta de oficio y escasa cultura en el conocimiento del comportamiento del metal, no tardo en dejarse notar con resultados muy negativos incluso la ruina de muchas cubiertas.

A la hora de planificar una cubierta de chapa de zinc, es primordial  tener en cuenta algunos factores,  por ejemplo: la ubicación de la edificación, su complejidad y muy importante el soporte, entendiendo este último como elemento con el que la chapa va a estar en contacto permanente de por vida. Igualmente es importante el definir bien los diversos remates y el modo de resolverlos. Partiremos de la base de que la chapa de zinc tiene muy poco grosor, tiene un coeficiente de dilatación muy alto (2,9 mm. a 100°), La dilatabilidad del zinc cambia a diferentes temperaturas. Se debería tener un escueto conocimiento físico químico  del comportamiento del zinc antes de acometer cualquier trabajo. Comparando con el cobre otro metal muy empleado y para el que se siguen protocolos de instalación similares, el zinc es ligeramente más blando y aunque se trabajan de forma similar  requiere minuciosos cuidados. Su maleabilidad es mucho menor que la del hierro. Se trabaja mejor en caliente, hasta 15°, pero a 200° es más quebradizo que a temperatura ordinaria.  Téngase en cuenta que entre 80 y 90° el zinc se ablanda marcadamente, por encima de 90° se va endureciendo con rapidez, de modo que el metal a 110° se comporta como a 30º.  Fuera de que es más quebradizo, de 110° en adelante el zinc va ablandándose ligeramente al subir la temperatura hasta 200° y probablemente  hasta 250°. Estos factores han de tenerse en cuenta a la hora de perfilar, plegar o golpear la chapa, sobre todo en épocas de frío. con temperatura muy baja el zinc rompe con mucha facilidad, para evitarlo algunas veces se acude al calentado de la chapa de forma descontrolada y se puede conseguir lo mismo o peor que si se trabajase en frío. Lo mismo sucede cuando se estaña en uniones que requieren de soldadura,( tema del que hablaremos en otro apartado)

 Kalischer encontró que la densidad del zinc a 0° era  7,1812 ascendiendo después de calentar a 320 hasta 330° a 7,1841. otros investigadores tales como Kuhlbaum, Rot, y siedler encontraron otras densidades para el zinc en diferentes estados, textos al alcance sitúan la densidad en 7,14. Es de potencial negativo (-0,76) con respecto al hidrógeno, por tanto tendente a ceder electrones y quedando a la postre con carga positiva, por otra parte  su coeficiente de dilatación lineal por el calor es muy alto  0,00002905  y el cúbico entre 0 y 100° 0,000089. Por calefacción es el material más dilatable algo más que el plomo y dos veces y media más que el hierro forjado.

Se debe atender especialmente a procurar que las chapas de zinc en su instalación gocen de libertad para moverse y su soporte sea compatible. A diferencia de lo que se suele recomendar como una cámara de ventilación efectiva, si tenemos en cuenta algunos resultados, la cámara de ventilación es de dudosa necesidad o al menos utilizando materiales compatibles, no la consideramos estrictamente necesaria. Volvemos a insistir que es más importante que el soporte no ofrezca dudas. También se debe huir de hacer chapas demasiado largas, más recomendable es hacerlas cortas, no más allá de los 5 metros  cuidándose de que las fijaciones garanticen la movilidad. Por supuesto, los encuentros y remates, si no se pueden garantizar con pliegues hay que utilizar estaño al 50%, huir de emplear estaño al 30% y  jamás  resolver con masillas o siliconas. A ser posible la estructura ha de tener suficiente pendiente para que al menos no haya posibilidad de que quede agua estancada, pues en las zonas de estancamiento se suelen acumular residuos sólidos, estos pueden portar ácidos orgánicos, a la vez que terminan siendo altamente higroscópicos y pueden provocar corrosiones en la chapa. En cubiertas que por necesidad tengan poca pendiente se debe procurar alguna limpieza máxime si hay vegetación arbórea cercana.

La chapa de zinc, en la actualidad, se sirve mayormente en bobinas de diferentes tonelajes, también de diferentes grosores y acabados. Con esto tenemos suficiente para proyectar el tipo de cubierta de que se nos antoje. Importante tener en cuenta que los diferentes acabados son solo  superficiales de la chapa que en teoría se van a ir degradando en el tiempo, si bien ofrecen a priori una acabado  diferente. Si tomamos como base la chapa de zinc de acabado natural, nos referimos a metal de color plateado muy brillante, que se va a ir transformando en su parte vista. Ya lo dictamino W.H. Seamón que el zinc mismo resulta protegido por la capa que el se forma por la acción del aire, él mismo decía que parecía ser que dicha capa hace al zinc muy resistente aún para el agua que contenga 0,5 gr, de anhídrido sulfuroso o de anhídrido carbónico por litro. A consecuencia de la combinación con el  aire húmedo de la atmósfera renovada va a ir creando una capa de carbonato básico e hidróxido, lo que tradicionalmente se llama pátina, ella va  a proteger la chapa, su color termina en un gris mate, entendiéndolo como oscuro y sombrío.

Si tenemos en cuenta que la reacción del zinc  estando a la intemperie es inevitable y a la vez necesaria, pues el recubrimiento de la capa de carbonato va a ser homogénea protegiendo toda la superficie y así  a evitar las posibles agresiones atmosféricas u otras. Es de entender que la degradación de las chapas que se sirven provistas de diversos acabados a la hora de irse degradando tales acabados, las degradaciones no van a ser ni excesivas ni homogéneas, entendiendo que más bien van a ser puntuales, por tanto nos sería fácil deducir que en aquellos puntos en los que vaya quedando el zinc sin la previa  capa, se van a producir la típica reacción soltando a la vez hidróxido, pero el punto que reacciona no se va a ver favorecido por otras aportaciones próximas, lo que significa que se va a ir perdiendo materia sin compensación y ello podría provocar alguna picadura, aunque esto no esté científicamente comprobado, si vemos que  los pre-patinados son más proclives a reacciones dudosas.

 SOPORTE PARA CUBIERTA DE CHAPA DE ZINC

Mención destacada merece este apartado. El soporte, más allá de los cuidados a tener en cuenta en el momento de la instalación,  tiene una importancia vital para la ulterior vida del zinc, se vienen manteniendo una serie de teorías respecto al comportamiento interior de la chapa de zinc y se da como solución más fiable la de procurar una mal llamada cámara de ventilación, se suele aconsejar una lámina alveolar, la mal llamada lámina de ventilación. Entenderíamos mejor si precisásemos diciendo por ejemplo que es una lámina de polietileno de nódulos intercalados ( erosiones) elementos que permiten cierta circulación de aire entre la lámina y la chapa. No todas llevan como componente único el polietileno, Eso si, el nombre comercial en muy importante, pues parece ser que no todas las láminas tienen las mismas prestaciones . Ha surgido un gran dilema de  si unas son mejores que otras, todo a consecuencia de que se están manifestando corrosiones importantes en las hojas de zinc,  no falta algún alquimista que atribuye a las corrosiones como causa algunas marcas de la dichosa lámina, si bien tienen la solución  recomendando otras como majestuosas que para darle más ímpetu y credibilidad las etiquetan con unos precios desorbitados. El caso que los vendedores les atribuyen resultados magistrales a cada cual venden. Cuando surge  este tipo de debates se llega a la conclusión de que algo de turbio hay,  ¿ si unas son mejores que otras y de ellas puede depender en cierto modo la durabilidad del zinc, Si entendemos la cubierta de zinc como duradera, que pasa con las que ya tienen puesta  esa lámina “mala ” o no tan buena? . Los diversos estudios, las numerosas pruebas y ensayos, la numerosa información que llevo contrastando me van haciendo llegar a ciertas conclusiones que en otros textos voy desgranando,  como avance puedo decir que igual los que hablan de la lámina como posible elemento causante de las corrosiones, sin tener en cuenta lo que se entiende como corrosión polimérica, carecen de razón, aunque sí, algo puede tener que ver la lámina, pero no tanto como los ayunos creen. Si desgranamos teniendo  en cuenta diversos factores químicos y físicos muy complicados, que no son desconocidos,  puede que encontremos alguna reacción entre la lámina y el zinc, pero vamos a ser claros y decir que la verdadera misión  de la lámina es separar el zinc del soporte y eso es lo que debe mantener, mantenerse inalterable para conseguir en el tiempo un perpetuo  aislamiento entre los elementos madera, tableros u otros incompatibles y zinc.    En el contraste de información me he encontrado algunas empresas se atreven a promulgar que la cámara de ventilación es imprescindible sin dar el más mínimo  razonamiento, aportando como aval  científico el de la auto alabanza de decir que se llevan “x” años el sector. No tengo ningún reparo en decir que en un principio he aconsejado lo de que la cámara de ventilación era absolutamente necesaria, como igualmente era  absolutamente profano en el conocimiento del zinc, seguía las indicaciones de vendedores de reconocidas firmas alentado a la vez  por  providencia divina, bien es cierto que siempre realice, inconscientemente, cubiertas sobre maderas que al final me he dado cuenta que son compatibles, eso sí, sin tener idea. Después de diversos estudios, prácticas y años de investigación, se llega a la conclusión de que los que aconsejaban no tenían ni puñetera idea y si la tenía la ocultaban. Era más importante adornar el producto zinc,, del que la madre Marketing cada poco  paria una novedad más novedosa, asistiéndole de las infalibles herramientas, las máquinas y los adyacentes homologados, todo homologado y con ello se conseguiría una cubierta inigualable, Permítase una expresión  muy utilizada en las redes sociales, ” ja,ja y muchos jas” ¿ y cuando el zinc se corroe  que?, nadie se atreve a difundir conclusiones mínimamente concretas, puede que la lámina, agentes atmosféricos instalaciones deficientes o algún espíritu toca narices sean los causantes. 

Lo de que el zinc es un material apto para cubiertas jamás lo vamos a poner en duda, ni vamos a entrar en este apartado en el organismo del mismo para destripar todos sus componentes,  aburrirían sabiendo que estamos ante un metal de calidad y eso encierra suficiente como para fiarse de él. Claro, si se ven resultados negativos hay que averiguar el porqué y dignamente informar, pese lo que pese y a quien le pese.  Igual si los fabricantes se dedicasen a vender zinc informando debidamente y dejarse de aconsejar hasta casi imponer complementos mágicos sin contrastar en el tiempo, quien sabe, posiblemente los resultados podían ser otros.   Ya desde 1805  en que JeanJacques Dony Daniel, estableció el sistema belga de producción,  investigadores de prestigio dan como óptima la hoja de zinc para su empleo en cubiertas advirtiendo que no debía  sujetarse con clavos a las maderas pues resultaría pronto corroído por los ácidos de esta última. si bien daban como buenas las pináceas. Aquellos de la época no  eran muy claros a la hora de dar detalles, sabido es cómo se lleva esto de las investigaciones y cómo actúa cada investigador a la hora de dar a conocer sus tesis,  pero no estaban  ayunos de razón ya que es verídica la repercusión negativa de algunas maderas hacia el zinc. Por otra parte, podemos asegurar que lo de ser imprescindible la cámara de ventilación en sentido genérico es  rigurosamente falso, pues tenemos datos de cubierta sometida a humedad constante durante años suficientes para poder asegurar que no a tenido la más mínima repercusión negativa, Igualmente tenemos datos de cubiertas realizadas hace más de 30 años estando el zinc instalado sobre cartón sin ninguna cámara de aire intermedia,  sin embargo si tenemos datos que con la majestuosa cámara de ventilación en corto periodo de tiempo el zinc terminó corroído en diversas zonas.  y otros de igual o peor resultado en zinc instalado directamente sobre láminas lisas.    Por el simple hecho de dotar la parte interior de esta lámina parece ser que queda todo resuelto, pero la realidad es en muchos casos bien distinta, pues vamos encontrando cubiertas con corrosiones importantes y en su mayoría están dotadas de este sistema de lámina intermedia. Nuestra opinión es que estas láminas sirven únicamente para separar la chapa del soporte que generalmente suele ser tablero aglomerado. Pues es bien sabido que la mayoría de los tableros portan un PH muy alto en acidez por debajo de 5 y ello termina repercutiendo en la chapa si hay algún tipo de comunicación acuosa, pues ella terminará haciendo de electrolito y se formara una pila entre el tablero y la chapa, cediendo electrones el zinc y quedando con carga positiva, a la postre corrosión garantizada.  Si atendemos a las indicaciones de antiguos investigadores, no hay conclusión definitiva si de no existir solución acuosa puede incluso repercutir la negatividad.

Nuestras recomendación es procurar un soporte a base de tablas de madera de pino, sabido es, por estar así demostrado, que la madera de pino está con un PH entre 5 y 7, por ello es perfectamente compatible y se puede poner el zinc directamente sobre ella, si conviene que la tabla  este un poco separada para favorecer el paso de aire. Se está observando que aunque se produzcan condensaciones no afectan negativamente al zinc. Sin duda que el soporte de tabla puede resultar un poco más costoso que el tablero, pero el resultado justifica con creces la diferencia de precio que pueda haber. La formula más recomendable es instalar rastreles de madera en el mimo sentido de las pendientes, estos rastreles de 40 x 30 mm.  fijados al soporte estructural, bien sea hormigón, o incluso tableros tipo sándwich, llevarán una separación entre 35 y 50 cm. Posteriormente y en sentido perpendicular se realizará el entablado con tablas de no más de 15 cm. de ancho por 22 mm. de grueso, clavadas convenientemente de tal forma que las cabezas de las puntas queden incrustadas  y separadas las tablas entre si  no más de 20 mm. De esta forma quedara garantida una cámara de aire. Se debe de tener en cuenta, que el zinc no debe de estar en contacto con otros metales, ejemplo el hierro y a ser posible se debe de evitar que reciba aguas procedentes de otros metales, pues ellas pueden transportar iones y repercutir negativamente en la chapa.

LA INSTALACIÓN

Elegiremos un grosor de chapa no exagerado, pero si abundante, se suele comercializar en muchos espesores , podemos citar  0,5, 0,65, 0,7, 0,8, 1 mm. …. 0,7 mm. puede servirnos. De aquí podemos calcular el peso por m/2 que se despejara multiplicando el espesor por la densidad. A ello le añadiremos un porcentaje dependiendo de la complejidad de la  cubierta, generalmente se viene aplicando un 25%. Si es junta de listón se puede incrementar un 5%..La chapa de zinc para cubiertas viene regularizada, puede conducirnos a engaño algunos añadidos tales como “aleado al cobre titanio”. Lo que muchos dan en llamarlo zinc titanio, la realidad es que estos aportes en la fundición son ínfimos y lo vemos más como una cuestión de marketing. Si nos hemos percatado que no todos los fabricantes presentan la chapa con la misma textura de la misma forma que el comportamiento a la hora de irse creando la pátina no es igual en todos. Aunque en términos generales podríamos confiar en que el zinc que está en el mercado es   perfectamente apto.

 

entrando en perfiladorajunta alzada

Los sistemas de instalación se mueven entra la junta alzada o la junta de listón. En raras y especiales ocasiones se utiliza también la junta plana.  Ofrece cada una de ellas un aspecto muy diferenciado. Tengamos en cuenta que la junta de listón va a presentar un volumen de unos 6 cm. aproximadamente y la junta alzada  2. La junta plana se     eleva 1cm. por la anchura que se le quiera dar.

La junta alzada, es la más extendida, la chapa se manufactura en   máquinas  especiales que por un sistema de rodillos la van moldeando a ambos lados de tal forma que posteriormente se pueden ir uniendo unas chapas con otras para terminar  “engatillandolas” las fijaciones se hacen con grapas que pueden ser fijas o móviles, las móviles permiten el movimiento de las chapas. Este tipo de instalación es mucho más cómoda rápida, a la vez conlleva menos material que la otra citada. Se debe tener especial cuidado a la hora de perfilar, la máquina debe de estar bien ajustada para que la chapa no sufra al irse doblando a la vez también hay que procurar que haya una temperatura más bien elevada , el mismo cuidado, en cuanto a la temperatura habrá que tener cuando se trabaje la instalación y sobre todo cuando nos dispongamos a hacer los engatillados, una temperatura baja puede facilitar la rotura del zinc. El factor temperatura, se debe de tener en cuenta sea cual sea el tipo de instalación. En épocas de invierno, cuando es necesario hacer pliegues, se suele ir calentando previamente la chapa.

La junta plana se suele utilizar para cubriciones muy especificas, de muros, aleros, techos  u otras en las que no conlleven mucho o ningún  riesgo, pues no son tan seguras como cualquiera de las otras.junta plana

Ni que decir tiene que en cualquier tipo de instalación que dispongamos hacer, se debe   procurar que las chapas gocen de plena libertad para moverse, no han de estar en contacto con otros elementos metálicos o propios de construcción, se debe  aportar algún separador.  Laminas de zinc, aplicadas directamente sobe ladrillos  que contengan al menos 1,4% de sales solubles en tiempo húmedo  inmediatamente se corroen.  

Los remates han de resolverse   mediante pliegues, engafetados u  otros que garanticen la estanqueidad y por supuesto no ofrezcan riesgo de resquebrajarse. Ante la duda se puede acudir al estañado de uniones. Nunca se acudirá a resolver uniones mediante remaches, masillas o siliconas. Cualquier oficial ha de gozar de destreza y habilidad suficiente para resolver los remates debidamente con el propio material, para ello hay herramientas especiales que permiten hacer cualquier tipo de trabajo complicado con las máximas garantías.

LOS CANALONES

Especial importancia tienen los canalones en una cubierta. Creemos que por motivos estéticos, se tiende a proyectar canalones interiores,   lo que lleva implícito  asumir un importante riesgo, pues cualquier fuga va a repercutir directamente en el interior y se termina sabiendo cuando el agua se hace visible y a traspasado todo el soporte, muchas veces las fugas son ínfimas y cuando se ve la humedad ya ocasionado el gran desastre en el soporte,. Por eso hay que poner especial empeño a la hora de instalar canalones máxime  si son interiores o de pesebre como vulgarmente se les suele llamar.

El soporte del canalón ha de ser exactamente igual al que lleve el resto de la cubierta y a poder ser dotarlo de algún  elemento aislante, pues se suelen producir fuertes condensaciones. La base debería de ser semicircular y siempre con pendientes suficientes hacia las bajantes. Las bajantes que han de calcularse con respecto a la superficie de cubierta, entre ellas hay que hacer juntas de dilatación, si puede ser no más lejanas de 6 metros. Por comodidad, se han empleado y aún se emplean juntas de dilatación de neoprenIMG_2286o, que consisten en una banda que embebe a ambos lados una chapa de zinc que posteriormente se suelda a las chapas de canalón, esta banda permite los movimientos de las chapas, pero hemos comprobado que no son eficaces, pues terminan rompiéndose, de modo que lo mejor es acudir al sistema tradicional que consiste en: soldar los cabezales de la chapa de canalón, dejarlos separados y cubrirlos con una posterior capota, para esto ha de haber pendiente suficiente para que el agua no se estanque. Pero de poco sirve todo esto si no atendemos a dejar holgura suficiente para que se pueda mover la chapa y a la vez no fijamos debidamente de tal forma que las chapas puedan moverse con absoluta libertad. No es raro ver canalones clavados  en vez de estañados, remachados en las uniones y con una capa de silicona.

Las uniones han de estañarse siempre con estaño al 50%.. Solemos recomendar que se hagan unos aliviaderos, que servirán para en caso de obstrucción de las bajantes el agua pueda salir libremente al exterior, pues de lo contrario entraría hacia el interior.

CANALONES COLGADOS

Respecto a los canalones colgados, pueden ser de sección redonda o cuadrada de desarrollo variables, no deberíande exceder de 35 cm. Generalmente son más estables los de sección redonda, pues no acusan tanto las deformaciones y conducen mejor el agua hasta las bajantes.

Se suelen servir en piezas de 2 y tres metros que se irán uniendo con estaño, aunque no es raro verlos unidos con silicona, lo cual nunca se debería hacer. Hay que procurar suficientes  juntas de dilatación, que se distribuirán entre bajantes . Las juntas de deben resolver de la misma forma descrita  para los canalones de pesebre. los canalones colgados  van soportados por unas palomillas que describen la misma figura del canalón y van fijadas al alero, han de ser suficiente rígidas y no quedar demasiado distanciadas, 50 cm. sería lo ideal. En algunos casos, dependiendo de la zona geográfica se suelen reforzar con tirantes superiores para que aguanten las sobrecargas.  Para resolver las esquinas, juntas de dilatación, y bajantes, existen piezas normalizadas que evitan las soldaduras en obra permitiendo así mayor agilidad en la instalación, respecto a las conexiones de bajantes, igualmente existen embocaduras especiales que evitan tener que soldar los tubos directamente contra el canalón a la vez de que permiten una mejor evacuación.

BAJANTES

Las bajantes vienen normalizadas de fábrica, de sección redonda o cuadrada, se sirven en piezas de dos o tres metros , unidas longitudinalmente mediante engatillado o electrosoldadura, son  diferentes secciones, las más empleadas son de 80 o 100 mm. han de ir acordes con la sección del canalón que empleemos. Es recomendable en la parte más cercana al canalón poner una cazoleta que a parte de ser un elemento decorativo, sirve mayormente para que en caso de atascamiento el agua se despeje por ella. En la instalación, las bajantes se embocan unas en otras y se fijan fijar a los paramentos verticales mediante abrazaderas. Es conveniente no apretarlas demasiado para que puedan moverse en caso de dilataciones.

REPARACIONES

 ¿Cuál es la causa que obliga a las reparaciones?

En teoría, una cubierta de zinc no tendría que acusar  ningún problema y por tanto no requerir de reparaciones, pero   la realidad es bien distinta. Nadie se supone a priori, que una cubierta de chapa de zinc llegue a permitir  filtraciones de agua suponiéndola como funcional en el tiempo.

Concebimos el material como de larga  durabilidad, que además da un aspecto singular y de carácter a cualquier edificación. Por otra parte,  hay una variada oferta de acabados que,  se amoldan a las necesidades estéticas más exigentes imaginables por cualquier facultativo de la construcción que quiera dar una nota añadida de singularidad a sus obras. ¿ pero, que está ocurriendo?.

Con el paso del tiempo,  vamos asistiendo a ritmos cada vez más agigantados a la vista de cubiertas que están dando serios problemas mayormente presentan agrietamientos y corrosiones, ello requiere de un análisis en profundidad para averiguar las principales causas y así poder llegar a remedios eficaces. Lamentablemente muchas veces se llega tarde y la solución conlleva únicamente al desmontaje integral de la cubierta y a la vez su soporte.

El zinc laminado está perfectamente concebido para su utilización como material de cubrición y así lo demuestran infinidad de obras realizadas por todo el mundo. Son conocidas cubiertas muy longevas y sin acusar más defectos que los típicos de cualquier cubierta de semejante calidad, quizá que por falta de mantenimiento haya engroses de elementos sólidos sobre la cubierta o en los canalones, algún ínfimo fallo en remates complicados o incluso podría manifestarse alguna rotura causa de fatiga en remates o pliegues excesivamente complicados. 

Tenemos que diferenciar esos resultados negativos provenientes de causas típicas de otros más preocupantes como pueden ser las corrosiones, que manifiestan de interior a exterior. Sin duda que algo muy  negativo tiene que suceder en esa  parte oculta para que sucedan tales ruinas.

Aún en la actualidad, durante la instalación,  se están resolviendo algunos remates con siliconas o masillas , sabido es que eso no funciona en el tiempo. Los remates han de hacerse con plegados o soldándolos con estaño al  50%, atendiendo siempre a las posibles dilataciones, realizandolos oficio experimentado garante de pericia y si cabe moralidad, pues para este oficio de instalador de cubiertas de zinc que a su vez en ocasiones le tocará reparar, no vale con que el operador se suponga poseedor de arte y ciencia competente. no, ha de demostrarla. sería menester exigir del operario que se dedique al oficio una formación especial, de carácter marcadamente centrado en la materia.

 

2-union-rasgada

retirada-de-silicona-y-limpiezasoldadura-rematada

Vemos con frecuencia Canalones unidos con elementos sintéticos al igual que juntas de dilatación resueltas con materiales de caucho o neopreno. Estos, por lo que hemos visto en algunas zonas tienen una vida limitada no más allá de los 6 años, parecido ocurre con las juntas resueltas con sellados. Aunque también nos encontramos con soldaduras de estaño reventadas. En el primer caso, ya sabemos que las soluciones con elementos sintéticos no son las óptimas ni van acordes con la durabilidad de la chapa de zinc. En el segundo caso, cuando el estaño revienta es causa de déficit en la aplicación.

Cuando se acomete una reparación de esos elementos que no funcionan hay que recurrir a tratarlos como si fuese de origen, es decir, eliminar   los elementos que no funcionan o se sabe que causan el daño,  sanear las zonas afectadas y empezar de nuevo con plegados o estañados   cueste lo que cueste. Lo que nunca se debería de hacer es parchear sobre lo hecho, pues así lo único que conseguimos es agravar el problema. Pongamos un ejemplo acompañado de imágenes. Si en un canalón no funcionan las juntas selladas, eliminamos los sellados, limpiamos y soldamos debidamente y así tendremos el problema resuelto. No se debe acudir a otros elementos y claro que si se puede estañar, de no poder hacerlo se sustituye la parte afectada y se hace de nuevo. Lo mismo ocurre con los agrietamientos en las chapas. Hartos estamos de ver como se cubren con telas o pinturas, no estamos en desacuerdo con estos materiales, pero sirven para lo que sirven, no para solucionar definitivamente problemas sobre la superficie de la chapa de zinc.

corrosión de la chapa
corrosiones en la chapa
otra-vista-de-corrosion
corrosiones

 

Mención muy distinta merecen las corrosiones de la chapa. Este asunto nos trae de cabeza, pues para entendernos, se trata de que la chapa de zinc se va descomponiendo. No vemos que muchos se atrevan a hablar de este fenómeno tan   frecuente. Asistimos  en diferentes puntos de nuestra geografía a demasiadas cubiertas que acusan este fenómeno  La corrosión de la chapa de zinc es el principal problema de ruina de muchas cubiertas. Ya lo hemos comentado al principio, la chapa de zinc no debería dar ni el más mínimo problema, eso sí, hay que trabajarla en    condiciones determinadas.

corrosiones-2

dscn3886

Cuando ocurre este fenómeno, ya demasiado extendido, nadie se pone de acuerdo en cual es la causa, pero la hay, claro que la hay. Lo llamativo es que la mayoría de las corrosiones, al menos las que nosotros hemos observado, son de interior a exterior, entendemos que esto no debería  suceder cuando multitud de instaladores han seguido a pies juntos las recomendaciones de vendedores, los que auguraban que con una cámara de ventilación estaba todo resuelto. Claro que sí, intermediando una lámina magistral entre tableros y chapa no habría problemas, pero el resultado es exageradamente distinto y eso se ve. ¿Cual es pues la causa? Y por otro lado ¿cabe solución a estos problemas?. La causa podría ser ya sobradamente conocida, soluciones desgraciadamente no las encontramos en todos los casos que se nos presentan. La mayoría de las veces llegamos demasiado tarde y no podemos recomendar más allá de lo que menos nos gusta hacer que es desmontar la cubierta.  

Nota: todos los artículos y publicaciones que se hacen en la Página Web de Cumalsa, S.l. proceden de sus propias investigaciones tanto de campo como de informaciones recopiladas de diferentes textos asociados con la materia. Por lo que están amparadas por derechos de autor.  Se prohíbe  el copiado o la difusión por otro cualquier medio sin permiso por escrito del autor.

Manuel Álvarez.

REPARACIÓN DE CUBIERTAS DE COBRE

En Cumalsa, s.l, trabajamos con los materiales de cobre, plomo, zinc  y pizarra . De Todos ellos es sobradamente conocido su resultado en  cubiertas de edificaciones.

Si tuviésemos que mantener un orden por su durabilidad, según nuestras propias investigaciones, situaríamos como más longevo el cobre, siguiendo el orden mencionado al principio. No cabe en este artículo hablar de las excelencias del material, que si las tiene. Corresponde hablar de porqué a pesar de ser un metal al que se le presume una durabilidad extraordinaria,  en no pocas ocasiones exige de importantes reparaciones, superándole los demás en resultado efectivo en el tiempo.

En comparación con los otros metales con los que trabajamos, nunca hemos llegado a ver una chapa de cobre corroída en una cubierta hasta el punto de estar perforada. Hemos hablado mucho de las corrosiones que por diversos motivos sufren los metales. En el caso del cobre, si vemos corrosiones, pero en ningún caso  hemos llegado a ver la chapa destruida o inservible. Para apoyar más la insistencia de que el cobre es duradero, hemos comprobado cubriciones de cientos de años y están perfectamente servibles, es más, son la mayoría de extraordinaria dificultad de ejecución, sin embargo, no solo permanecen incorruptas sino que ofrecen una peculiar belleza.

¿Cuál es entonces la causa o causas que obligan a tener que hacer reparaciones en las cubiertas de cobre?. Nuestra respuesta es muy sencilla, una precaria instalación. Es así.


De lo anterior dicho, cualquier profano puede concluir, que si el cobre no ofrece absolutamente ninguna duda para su empleo, si a priori descartamos  la  corrosión de origen químico y en breve plazo permite filtraciones de  agua. ¿ qué sucede y porqué ? Insistimos, una instalación incorrecta es la causa, no cabe otra. Pero ¿qué entendemos por    incorrecto?. En este caso,  a presumir de oficio sin tener la más remota idea del ulterior comportamiento del material aplicando técnicas chapuceramente vanguardistas,  a terminar pronto y salvar el presupuesto presumiendo de oficio.  Es repugnante ver como una cubierta de considerable  precio, de calidad inigualable, necesita de reparaciones   hasta el punto de llegar a desesperar por impotencia  a quienes tienen que soportar los daños y afrontar los gastos.

No podemos descartar que en una instalación, por cualquier motivo, ocurra algún desajuste que termine dando algún susto, eso sería pasajero. Lo grave es cuando los desajustes se suceden y se reparan asistidos por la misma  similar ignorancia que cuando se realizó el trabajo.

Reparación en chimenea de cobre

Los metales están sometidos a importantes dilataciones, en el caso del cobre es buen conductor y acumulador, lo que  Sumado  a su importante coeficiente de dilatación ya tenemos suficientes datos  a tener en cuenta  en la instalación. Si sabemos de las dilataciones, no se pueden  poner obstáculos a los seguros movimientos clavando las chapas de forma incontrolada.    Cuando empleamos adyacentes para hacer efectiva la estanqueidad de la chapa en algunos encuentros, pasamos por alto las condiciones a las que van a estar sometidos estos complementos y que son desconocidos los que resisten en el mismo orden del metal.

La mayor parte de los defectos que observamos en una cubierta de cobre, derivan de roturas por fatiga o descomposición de amalgamas que se utilizan en defecto del estaño. Igualmente nos encontramos estañados corroídos, aquí también conocemos la causa  . También es muy  corriente ver roturas  por tensión.   

No podemos termina este artículo sin decir que la mayoría de cubiertas de cobre están instaladas sobre tableros, que aún llevando láminas separadoras, la humedad que se filtre va a ir a parar en algunos puntos al tablero, con la consiguiente degradación de este.

A diferencia de otros metales, el cobre, aún con muchos años admite reparaciones efectivas a base de estañados o pequeñas prótesis en aquellas zonas que lo precisen y por ser la grieta excesiva no garantice solo el estañado. Lo mismo ocurre en encuentros o quiebros. Cuando se vea una rotura, hay que averiguar la causa y repararla de raíz. Lo que nunca se debería hacer es reparar con amalgamas, telas u otros complementos. UNA CUBIERTA DE COBRE, SI SE ACUDE A TIEMPO, SE PUEDE REPARAR DE FORMA EFECTIVA Y DEFINITIVA. PARA ELLO SE REQUIERE DE UN MINUCIOSO ESTUDIO, ANALIZANDO HASTA EL EXTREMO LAS CAUSAS QUE OBLIGAN A LA INTERVENCIÓN Y ASÍ PODER  VER LA FORMA EFECTIVA DE HACER LA REPARACIÓN.

M. Álvarez

Todos nuestros artículos son redactados por nuestro personal  utilizando nuestros propias fuentes de investigación, cualquier parecido con otros similares son mera coincidencia,  Nuestras publicaciones   están protegidas por derechos de autor, no se permite ni el copiado ni la difusión completa o incompleta sin autorización por escrito del autor.

 

 

¿Alguien se lo podría imaginar?

IMÁGENES REPRESENTATIVAS DEL RESULTADO DE ALGUNOS TABLEROS QUE SIRVEN COMO SOPORTE EN CUBIERTA DE ZINC.

No es un montaje, es la más pura realidad. En una de nuestras últimas intervenciones  hemos encontrado lo que se visualiza en las imágenes. Para nosotros no fue ninguna sorpresa, puesto que unos meses antes habíamos inspeccionado la cubierta y llegamos  a la conclusión de tener que recomendar a sus propietarios la necesidad urgente de la retirada de toda la chapa y su soporte de tablero aglomerado hidrófugo. 

Se trata de una cubierta de sobre 1200 M/2. La alarma ya saltó hace unos años, pero no se le dio la merecida importancia y se hicieron varias reparaciones al “tun tun” algo así como “tocar de oído” que si no se entiende la música, al menos se hace ruido. El caso es que el problema fue avanzando, y los propietarios, movidos más por la desconfianza que por los conocimientos decidieron encargar un estudio del estado de la cubierta. Demasiado tarde. El estado de degradación interior, como se puede ver, es tal que obliga a la recogida de la chapa de zinc y el soporte todo a consecuencia de este último. El tablero se presenta totalmente descompuesto, podrido, inservible. De aquello que en su día se vendió como lo más efectivo ahora nadie se hace cargo, los del zinc culpan al tablero. Pero si poniendo una lámina “Delta” que es lo que  vendedores  representando a fabricantes de prestigio  aún siguen  recomendando  a pies juntos y están garantizadas las cubiertas frías, calientes, cálidas y cualquiera que se ponga por delante, eso sí, tiene que llevar zinc de determinadas marcas, que con lo que dicen, por el simple hecho de estar posicionados en el mercado se hacen tan creíbles que  pretenden sentar cátedras, pero de estudios científicos veraces nada de nada. Bueno sería que al aflorar las adversidades estuviesen a la altura dando soluciones o haciendo investigaciones y no tratando de lapidarse unos a otros,  dejando a los propietarios el la más absoluta impotencia .

¿Como sucede este fenómeno al que nos referimos en este artículo, alguien lo puede explicar, alguien se lo podía imaginar? Por si hubiese alguna duda, la chapa de zinc comenzó a ser inservible a consecuencia del soporte y no al revés. Pero es que el soporte, el tablero, está todo el protegido por la majestuosa lámina “Delta” y el zinc fijado por “patillas homologadas, en principio todo correcto, pero se está yendo todo a la porra. El tablero hidrófugo se descompone a consecuencia de la humedad que  nadie entiende como siendo hidrófugo no la repele, tampoco nadie se atreve a aclarar  de donde viene esa humedad . El zinc se corroe y nadie sabe porqué. No es triste que aquello que se instaló con tanta seguridad termine abocando a unos propietarios a la impotencia, hasta el punto de que nadie les de respuesta a algo tan evidente y que al final tengan que sufragar cuantiosos gastos provocados por la inoperancia de presumidos expertos.
Afortunadamente en este caso,  la propiedad que siempre creyó, sigue creyendo en el zinc y se realizo una nueva cubierta de chapa de zinc natural, eso si, con sistema de soporte  totalmente diferente al primitivo recomendado por los que más que expertos, alquimistas con rudos conocimientos . En este caso se utilizo chapa de zinc  elzinc de la calidad natural y soporte de entablado de madera de pino, así, sin más .

Con frecuencia venimos hablando del comportamiento de los soportes que se utilizan para la chapa de zinc, generalmente hablamos más de alguna calidad de tableros aglomerados cubiertos por láminas separadoras. Independientemente de si la chapa de zinc, por su nomenclatura, pudiese  ser más o menos vulnerable, tenemos la certeza científica de que los tableros encontrados amén de degradarse como se ve en las imágenes, repercuten negativamente contra la chapa de zinc. Esta cubierta, como todas las que inspeccionamos, la hemos estudiado con detalle, hemos sacado datos que contribuyen a matizar reforzando nuestras tesis a cerca del comportamiento de las cubiertas de zinc y sus adyacentes.

Cuando se realizo la cubierta ¿alguien se podía llegar a imaginar tal resultado?

(Todas las imágenes han sido realizas por   Cumalsa, s.l. y están protegidas por derechos de autor)

Corrosiones en la hoja de zinc en cubiertas

CORROSIÓN EN CUBIERTAS DE ZINC

Todas  las imágenes corresponden a una   misma cubierta de unos 400 m/2 aproximadamente. Realizadas en una de nuestras intervenciones de inspección . Las patologías obedecen a corrosiones que las hemos calificado como electrolíticas derivadas de elementos perfectamente identificados. El resultado final es la retirada de toda la chapa por inservible. En este caso hemos realizado un minucioso estudio para conocer detalladamente como se producen  este tipo de fenómenos en zonas concretas, avanzando posteriormente al resto de las chapas. Se trata de una cubierta instalada a tresbolillo y con junta de listón. El sistema de instalación es el menos empleado, sin embargo ofrece una mayor vistosidad a la cubierta, por otra parte es el más efectivo para la ulterior funcionalidad de la hoja de zinc.
Como venimos diciendo en nuestros numerosos artículos, de poco nos vale una magnífica instalación si no se tienen en cuenta los elementos de los que hacemos uso y pueden perjudicar gravemente la chapa de zinc como en este caso.