REPARACIÓN DE CUBIERTAS DE ZINC


¿Cuál es la causa que obliga a las reparaciones en cubiertas de zinc?

la chapa de zinc necesita de ulteriores transformaciones superficiales para rendir exitosa en el tiempo. la teoría confirma que,  no siendo acosado por la agresividad de materiales adyacentes el zinc  ofrece sus máximas prestaciones de funcionalidad y estética a lo largo de los años. Desafortunadamente la realidad difiere rebosante de la teoría, penoso es contemplar  el comportamiento de muchas cubiertas de chapa de zinc que con muy pocos años presentan un estado ruinoso. 

Concebimos el ZINC como  duradero optimo para su empleo en cubiertas , que además da un aspecto singular    a cualquier edificación. Por otra parte,  hay una variada oferta de acabados, que se amoldan a las necesidades estéticas más exigentes imaginables para cualquier facultativo de la construcción que quiera dar una nota añadida de singularidad a sus obras. ¿ pero que está ocurriendo?.

Con el paso del tiempo,  vamos asistiendo a ritmos cada vez más agigantados a la vista de cubiertas que están dando serios problemas de agrietamientos ,corrosiones u otros. En Cumalsa,  hemos tomado en serio  estos fenómenos, tenemos la más magnífica de las  oportunidades, que es la poder  estudiar multitud de cubiertas utilizando como laboratorio el paso de los años, de hacer nuestros propios ensayos e ir llegando a conclusiones inéditas.  Imprescindible es  analizar  en profundidad para averiguar las principales causas y así poder configurar soluciones  eficaces. Lamentablemente muchas veces se llega tarde y la solución conlleva únicamente al desmontaje integral de la cubierta y su soporte.

Así comienza la corrosión en la chapa, puntitos blancos dispersos que pasan desapercibidos y en realidad son perforaciones.

No acertamos a entender como nadie se atreve a hablar del nefasto resultado de muchas y relevantes  cubiertas,  que se han ido realizando siguiendo las pautas marcadas por “técnicos” incluso fabricantes e “instaladores” que presumen de llevar en sus  alforjas años  en el montaje. El caso es que los resultados son patentes y la necesidad de reparaciones abundan en demasía. Es complicado  de entender como el fenómeno de la corrosión, en muchos de sus sentidos científicos, es la principal causante de la ruina de la chapa hasta límites dificilmente en un principio sospechados, es decir: la destrucción integra del metal. No nos referimos a casos puntuales o aislados, no, se da la fatídica circunstancia de que abundan en demasía  repartidos por cubiertas de toda nuestra  geografía.

Los puntitos de la imagen anterior terminan con este resultado.

Con frecuencia venimos informando de una de las causas más evidentes que provocan  corrosión en la chapa de zinc atribuyendo la inestablidad mayormente a los soportes. Lamentablemente seguimos viendo como se continúan realizando cubiertas con el mismo criterio de instalación que las  que están en estado ruinoso. Es difícil de entender que  a la vista de corrosiones se llegue a cambiar una chapa utilizando el mismo soporte, o peor: poner una chapa nueva sobre la destruida. Esto nos puede llevar a pensar que la desconfianza se centra en el mal resultado de la chapa, por eso; cambiándola queda todo resuelto. Pero no, no es así, ya que al cabo de poco tiempo el desastre generalmente no solo reaparece, también se extiende.

El ZINC: hemos hablado hasta la saciedad de que el zinc  está perfectamente concebido para su utilización en cubiertas y así lo demuestran infinidad de obras realizadas por todo el mundo. Son conocidas cubiertas  de zinc muy longevas y sin acusar más problemas extraordinarios que los típicos de cualquier techo. Quizá que por falta de mantenimiento, en algunas cubiertas  haya engroses de elementos sólidos sobre la chapa  o en los canalones, o algún ínfimo fallo en remates complicados.Tenemos que diferenciar esos resultados negativos provenientes de causas  típicas de otros más preocupantes como pueden ser las roturas, soldaduras reventadas o  corrosiones, siendo estas últimas las más extendidas. Tanto unas como otras derivan generalmente de instalaciones deficientes. las roturas se producen principalmente  a causa de tensiones en la chapas consecuencia de obstáculos en la movilidad,las soldaduras revientan por estar mal realizadas o por utilizar estaño pobre, las corrosiones se producen a consecuencia de elementos que interaccionan con la chapa. Todo esto se podría evitar planificando adecuadamente la instalación. 

 

Es penoso ver  como en nuestra actualidad alguien se atreva a resolver reparaciones en cubiertas de zinc sin tener

corrosiones por tensión reparadas con estaño pero sin efectividad

 ni pajolera idea utilizando    siliconas , masillas, láminas asfálticas , pinturas de caucho, espumas de poliuretano u otros artilugios caseros.  No hay ninguna duda de que eso no funciona en el tiempo. Para acometer cualquier tipo de reparación primero debe analizar el origen del desarreglo, y así buscar la solución más eficaz siempre pensando en utilizar materiales nuevos,  si es preciso amputar en amplitud las zonas dañadas para realizarlas de nuevo.  

(Vista de diferentes reparaciones , corrosiones en la chapa y catas)

 

Vemos con frecuencia canalones unidos con elementos sintéticos al igual que juntas de dilatación resueltas con materiales de caucho o neopreno. Estos, por cierto, exageradamente caros, por lo que vamos viendo tienen una vida muy limitada . Aunque también nos encontramos con soldaduras de estaño resquebrajadas. En el primer caso, ya sabemos que las soluciones con elementos sintéticos no son las optimas ni van acordes con la durabilidad de la chapa de zinc. En el segundo , si  el estaño se resquebraja  es causa de déficit en la aplicación o aleaciones pobres. 
Cuando se acomete la reparación de esos elementos que no funcionan hay que recurrir a tratarlos como si fuese de origen, es decir, eliminar lo  que esta mal, sanear las zonas afectadas y empezar de nuevo con plegados o estañados  cueste lo que cueste, lo que nunca se debería  hacer es parchear sobre lo hecho, pues así lo único que se consigue  es agravar el acuciante problema. Ponemos  el  ejemplo al que se refieren las imágenes anteriores. Si en un canalón no funcionan las juntas selladas, eliminamos los sellados , limpiamos y soldamos debidamente, así tendremos el problema resuelto. No se debe acudir a otros elementos y claro que sí se puede estañar, de no poder hacerlo se sustituye la parte afectada y se hacen de nuevo. Lo mismo ocurre con los agrietamientos en las chapas, Hartos estamos de ver como se cubren con telas o pinturas,  estamos en total desacuerdo con estos materiales para su empleo en este tipo de reparaciones,  sirven para lo que sirven, no para solucionar definitivamente problemas aplicándolos sobre la superficie de la chapa de zinc. 

Mención muy distinta merecen las corrosiones de la chapa, este asunto nos trae de cabeza, para entendernos, se trata de que la chapa de zinc se va descomponiendo en periodos de tiempo excesivamente cortos. No vemos que nadie  se atreva a hablar de este fenómeno tan frecuente, ruinoso  y cada vez más visible. Asistimos  en diferentes puntos de nuestra geografía a ya muchas  cubiertas que acusan este fenómeno, pero el mutismo es total. La corrosión  es la  causa principal de ruina de un desproporcionado número de  cubiertas de chapa de zinc. Ya lo hemos comentado al principio, la chapa de zinc no debería dar ni el más mínimo problema, eso sí, trabajándola en unas condiciones determinadas y dotándola de un soporte compatible.

Cuando ocurre ese  fenómeno de las corrosiones , ya demasiado extendido, nadie se pone de acuerdo en cual es la causa, eso sí, se dan  opiniones al gusto.  Pero sí hay causa , claro que la hay y curiosamente los   fenómenos atmosféricos o la polución ambiental, tan socorridos a la hora de emitir un diagnóstico son los menos incidentes. Lo llamativo es que la mayoría de las corrosiones, al menos las que nosotros vamos  viendo , son de interior a exterior, es decir, la contaminación procede de la cámara oculta esa que algunos dan en llamarle de ventilación, otros hasta se atreven a decir que con esa cámara el zinc está más fresquito.    Entendemos que algo se le ha ido de mano a alguien a la hora de aconsejar, a la hora de asesorar, pues el fenómeno de las corrosiones debería estas suficientemente estudiado y controlado. Multitud de instaladores han seguido y siguen a  pies juntos las recomendaciones de “expertos” que auguran que  una cámara de ventilación lograda a base de láminas magistrales es   como la taxidermia  para la chapa. bueno, también hay que añadir los  accesorios homologados del propio fabricante etc, etc.  con ello, ala, cubierta para toda la vida. Utilizando otros términos, muchas no llegan a la primera comunión que antes se hacía a los 7 años  y nadie se atreve a   hablar de la enfermedad que las  va mutilando. Claro que sí, intermediando una lámina magistral entre tableros y chapa, utilizando las patillas  (grapas) de marca u otros accesorios siempre de la marca, no tendría  que haber  problemas. Pero el resultado, en demasiados casos,  es exageradamente distinto y eso se ve. Lo más lamentable es  ver la impotencia de los sufridores que no encuentran sosiego a la hora de pedir información .

¿Cual es pues la causa? Y por otro lado ¿ cabe solución a estos problemas? Las causas, en su mayoría  son conocidas, las soluciones lamentablemente son bastante complicadas,  acudiendo a tiempo cabe poder  conseguir reparaciones eficaces.

Remitimos al interesado en conocer este fenómeno a nuestro apartado técnico. En el  abundamos sobre este fenómeno de las corrosiones y su origen. (ver imágenes ).

CUMALSA. SL

CAMBIO DE COLOR EN LA CHAPA DE ZINC NATURAL

CAMBIOS DE TONALIDAD EN LA CHAPA DE ZINC NATURAL

Pregunta común cuando nos disponemos a instalar una cubierta con chapa de zinc natural. ¿cuanto tiempo va a tardar en perder el color? Antes de nada conviene entender ese término de “natural”.  El zinc que actualmente se comercializa en el mercado  para cubiertas, se produce en las fabricas bajo unos parámetros de calidad  similares conforme a unas normas específicas si bien, por lo que hemos podido ver, los procesos de fundición y laminado difieren bastante   de unas fábricas a otras. Nuestra última visita la hemos realizado a Asturiana de Laminados (“ELZINC”), en donde pudimos ver un proceso fundición y laminación de vanguardia, lo que sin duda repercute en las características finales de la plancha de zinc.  Cuando decimos zinc natural, nos estamos refiriendo a una calidad de sin más aditivos “hasta donde conocemos ” que aquellos precisos para que el metal preste su mejor servicio. Generalmente, los aportes de otros metales a la fundición, que aquí nos importan,  suelen ser pequeñas porciones de cobre y titanio. Una vez fundido el zinc, se lamina hasta conseguir el grosor y anchura  deseado, obteniendo  así unas bandas embobinadas de gran tonelaje de color en superficie  parecido al de la plata pulida, se identifica como blanco agrisado con viso azulado y lustre metálico intenso, este es el zinc natural, si bien algunos dan en llamarle zinc titanio, zinc al titanio, titan zinc  etc,   poco se menciona el cobre y nada se dice zinc al cobre, será por el poco atractivo de la expresión o ¿porqué será?. No podemos dejar de mencionar que últimamente estamos viendo demasiados resultados negativos, las últimas investigaciones nos empiezan a despertar dudas sobre algunas calidades de  zinc. 

Conviene saber, que una vez terminado el proceso de laminación y el zinc esta en condiciones de comercio pudiendo ser utilizado en obra, es cuando , en fábrica, puede surtirse de diferentes   acabados, siempre superficiales, y de ahí  las ya cada vez más ofertas de  tonalidades. De estos procesos de cambios de tonalidad, sus formulas secretas están muy bien guardadas por los fabricantes, nosotros solo pudimos ver la majestuosa maquinaria, en la fabrica ya citada,  y como entra el metal de un color y sale de otro, la explicación que nos han dado, “secreto profesional” nada más. Estos acabados, que se van a presentar en infinitas tonalidades, hasta el punto que si se hace en etapas distintas, “algunos fabricantes” no garantizan la misma tonalidad.   Los pre-patinados o más bien pigmentados,    evitan  la belleza de la transición del color natural que irá tornando en un  gris opaco que es el verdadero color y por el que se identifica a primera vista, incluso de profano . Todo lo demás es un surtido de colores que no dejan de ser interesantes para quienes quieren en  sus cubiertas la calidad del zinc sin excusas; pero viéndolo del color que le apetece.  En el fondo, lo importante es que es zinc y terminará buscando su tonalidad natural. Se puede comprobar como algunas cubiertas de color negro se van tornando al color gris claro a base de suma de desagradables chorretones  , terminando por casi  ni distinguirse de un zinc natural.

HE AQUÍ LA RESPUESTA A COMO SE PRODUCE EL CAMBIO DE COLOR EN LA CHAPA DE ZINC NATURAL 

En contacto con el aire seco el zinc conserva su color brillo a la temperatura ordinaria; en el aire húmedo se cubre de una película gris que preserva a las capas inferiores de ulterior oxidación. Esta película está formada por una mezcla de hidróxido y metal; al cavo de algún tiempo toma  color blanco por la acción del ácido carbónico, formándose carbonato bárico hidratado, este se adhiere bien pero es soluble en el agua que contenga anhídrido carbónico y amoníaco. La oxidación del zinc es tanto mayor cuanto  más grosera   es su estructura cristalina.

cubiertas-de-zinc
color del zinc natural
Cubierta de zinc natural después de 15 días instalada

Como producto secundario se forma peróxido de hidrógeno. El aire en movimiento oxida más el zinc que el aire en reposo. Según la proporción de gas carbónico que contenga, el aire húmedo actúa con distinta intensidad; la acción es más enérgica en presencia de gas sulfuroso.

Podemos asegurar que el proceso de cambio de color es relativamente corto. Aunque la perdida del color inicial comienza desde el mismo momento que se instala , en algunas zonas geográficas el cambio de tonalidad visible se puede producir en un par de días siempre que se coincida con la atmósfera que lo obligue. En cualquier caso, el zinc va a dejar su brillo en tiempo muy breve, irá pasando a una tonalidad más gris y opaca, no deja de ser atractiva esta transición la que nos permite ir contemplando la belleza del cambio que terminara finalmente en una estabilidad perpetua. Antes de instalar la chapa de zinc es conveniente asesorarse bien sobre los cambios de tonalidad que va a sufrir el metal, siempre tener muy presente que la chapa de zinc al momento de instalarla va a ofrecernos un color muy brillante, a veces escandaloso, la mayoría de las veces la combinación de brillos y sombras, nos puede hacer creer que la chapa esta toda arrugada ( sin planimetría ), aunque esto de la falta de planimetría hay que verlo con más calma, la mayoría de las veces se debe más a los efectos reflejos que a deficiencias en la instalación que no hay que descartar. En ocasiones, Ese dato de ver la cubierta con el inesperado brillo sugiere, a  la mente de algunos, acelerar o provocar el cambio de color ¡ OJO CON LO QUE SE HACE ! Hay fórmulas para eliminar el brillo de forma instantánea,  pero ha de ser un profesional el que de las instrucciones para acometer tal trabajo. Se trata de trabajar con productos ácidos mordientes para el zinc, por eso no es aconsejable aventurarse ni ensayar sobre la propia chapa.  

En origen, la chapa era totalmente negra

Para evitar este proceso visual de cambio de tonalidad se suele acudir a la elección de chapa pre-patinada de nombres comerciales conocidos, que a priori no tienen más que eso, un color diferente desde el inicio a parte del precio  sustancialmente  mayor, color similar que la chapa de color natural va a terminar adquiriendo.

En la   imagen podemos ver dos tonalidades en la misma chapa, se trata de zinc de nombre comercial conocido (según sus etiquetas)   .  En principio las dos caras tenían el mismo color totalmente negro, pasados unos años, la parte interior siguió casi conservando el color mientras que la parte exterior se aproxima al color final del zinc natural, es decir que perdió su tonalidad negra como se puede observar.

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M. Álvarez

Aplicaciones de la plancha de plomo

 

DIVERSAS APLICACIONES DE LA PLANCHA DE PLOMO

 Por M. Álvarez

La plancha de plomo se utiliza desde hace mucho tiempo en construcción como material para elementos de acoplamiento y reparto de cargas, aprovechando la fluencia del plomo a temperatura ambiente bajo la acción de cargas moderadas.

El grado de fluencia del plomo bajo carga aumenta cuando ésta lo hace, mientras que disminuye y al hacerlo la relación entre la superficie de la misma.  El plomo tiende a comportarse, en teoría, como lo hacen los otros materiales, en el sentido de que si una lámina es suficientemente delgada, resistirá una fuerza prácticamente infinita aplicada regularmente a sus dos caras Resulta imposible que una lámina de plomo presionada entre dos superficies planas sufra una deformación importante, rebasando los límites de aquellas. La lámina de plomo no disminuye su espesor en forma  importante. La fluencia del plomo a temperatura ambiente varía con su composición. Algunas veces se utiliza plomo con antimonio para fines especiales en la construcción de estructuras.

La aplicación más sencilla de las placas de asiento de plomo consiste en prevenir o evitar el deterioro de los bordes, o cualquier otro daño, cuando una carga vertical se transmite entre dos elementos de la estructura cuyas caras de contacto están acabadas irregularmente.

También se utiliza, aunque dichas superficies sean lisas y regulares, para evitar una excentricidad en la transmisión de la carga.

Piénsese en una viga de hormigón que apoya en una superficie del mismo material, siendo ambas caras muy rugosas. En tal caso, aunque se haya calculado que la carga se distribuirá en determinada superficie, la realidad es que solamente repercute sobre los puntos más salientes de la misma, que son los que realmente hacen el contacto, y que, en consecuencia, resultarán sobrecargados.  Una placa de asiento formada por una plancha de plomo cuyo espesor sea, como mínimo, el de la altura de las mayores rugosidades o salientes, actuará repartiendo la carga uniformemente en toda la superficie. Al principio, la carga total aplicada a la plancha será la transmitida por las partes más sobresalientes, que se hundirán en ellas, deformándola algo. A medida que el plomo se deforma, y el asiento entre ambos elementos de la estructura a va afirmando, el área de contacto aumenta y las presiones unitarias sobre el plomo disminuyen, alcanzándose la situación estable cuando el contacto entre vigas y el plomo es total a lo largo y ancho de toda la superficie de asiento. Con tal de que la carga sobre el plomo, cuando se alcanza esta situación, sea menor de 4000 kN/m2, no tendrá lugar fluencia posterior.

A veces se utilizan bandas de plomo con fines similares a los que se acaban de describir, como precaución para evitar excentricidades de cargas en los bloque de piedra que forman el revestimiento de muros, cavidades, arcos, etc. En este tipo de obra, puede ocurrir que por la forma de realizarse la unión entre los bloques de piedra y la obra el peso muerto sea soportado exclusivamente por la piedra misma, que pudiera no tener suficiente resistencia a la comprensión. En tal caso se insertan bandas de plomo de unos 3 mm. de espesor en las juntas horizontales y a intervalos determinados. Igual que en el caso anterior, las bandas de plomo soportarán perfectamente presiones de 4.000kN/m2.

Otra aplicación interesante del plomo como elemento de acoplamiento y reparto de carga en la construcción, consiste en conseguir una igualación de cargas entre varias columnas sobre las que se apoya una viga horizontal. Supóngase que hay 5 columnas, y que las partes superiores, sobre las que debe apoyar la viga, no estén exactamente al mismo nivel, cosa más que frecuente. En tal caso, al colocar la viga descansaría únicamente sobre las dos columnas más altas, aunque se haya calculado repartir la carga entre las cinco.
Se conseguirá un reparto equilibrado de la carga. Colocando una placa de asiento de plomo en la parte superior de la columnas, debiendo ser el espesor de la plancha algo superior a las diferencias de altura de las columnas. En cuanto a la superficie de la placa se calculará de forma que la presión máxima que haya de soportar no exceda de 47.000 kN/m2. A partir de este momento, no se produce fluencia alguna de consideración. Aunque se cometiera un error de cálculo, y una o dos placas fueran sometidas a una presión muy intensa y llegara a adelgazarse sensiblemente, su capacidad para aguantar la presión aumentaría de tal forma, que el plomo no se deformaría ni rebasaría la zona de asiento.

Una tercera aplicación del plomo como elemento de acoplamiento y reparto de cargas completamente diferente a las anteriores, se refiere a las juntas de expansión o dilatación que se utilizan para hacer frente a las contracciones y dilataciones de puentes y otras grandes estructuras. En tales casos, además del efecto de comprensión del plomo ya descrito, ha de  hacerse frente a un movimiento relativo entre las dos superficies en las que se coloca la placa de asiento. De esta forma se aprovecha la capacidad del plomo para fluir bajos esfuerzos de cizalladura, influyendo en la cuantía de estas fuerzas la fricción existente entre el plomo y las piezas que se mueven. Por ejemplo, si las superficies entre las que está colocado el plomo fueran de acero, cosa bastante frecuente, ocurriría algo muy similar al comportamiento de un cojinete mecánico en el que un eje de acero se desliza por frotamiento contra una aleación de plomo blando. Sin embargo, este empleo tradicional del plomo es raramente utilizado, hoy en día, ya existen sistemas más sofisticados.

INSONORIZACIÓN

El plomo, debido a su densidad y falta de rigidez, es una barrera contra la transmisión de sonido mucho más eficaz que la que pueda brindar cualquier otro tipo de plancha utilizada en construcción.

Una barrera contra la transmisión de sonido, ya sea muro, tabique, piso o techo, responde a dos características para reducir el sonido. En general, existe  una ley de masas, que relaciona la relación del sonido que se consigue con la masa por unidad de superficie de elemento aislante. Cuanto mayor  masa por metro cuadrado tenga la barrera en cuestión, mejor será el aislamiento conseguido. Así mismo, el nivel de aislamiento aumenta a medida que lo hace la frecuencia del sonido. Esto dicho, hay que aceptarlo con ciertas matizaciones siendo la más importante, que la rigidez del material empleado da origen a un efecto comparable a la resonancia, que puede afectar sensiblemente a la eficacia del aislamiento. Este fenómeno supone una rebaja de la capacidad aislante cuando se trata de ciertas frecuencias, y puede minimizar el efecto que se conseguirá aumentando el peso del aislamiento, ya que esto conlleva un aumento paralelo de la rigidez. Ahora bien, si se añade plancha de plomo a la barrera en cuestión para hacerla más pesada, no se incrementa la rigidez al mismo tiempo , con lo que se saca el mayor partido al aumento del peso. Por ejemplo: la rigidez de un contrachapado de madera reforzado con plomo es menor que la de un contrachapado de madera sólo de mayor espesor y un peso equivalente.Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo,   GRAFICO 2

Las propiedades insonorizantes de algunos materiales se pueden ver en el gráfico. Comparando las curva A,B y C relativas a paneles de contrachapado, y contrachapado y plomo, puede verse que, utilizando contrachapado más delgado y completando el peso del mismo con plancha de plomo, la frecuencia de resonancia aumenta, lo que indica una reducción de la rigidez, Así, mientras la resonancia se produce en el panel A del contrachapado alrededor de 1250 Hz, una gama muy frecuente, en el caso del panel B, de plomo y contrachapado , la resonancia se produce a 4.000 Hz y para el C queda fuera del gráfico. Para el panel D formado por dos paneles del tipo B separados 25 mm, la curva muestra una caída del índice del aislamiento a 160 Hz, causada por la resonancia  en la separación entre paneles. Debido a que la separación es pequeña y que la fijación de los dos paneles proporciona cierta rigidez a conjunto, el panel D se comporta a frecuencias elevadas prácticamente como si se tratarse de uno simple, haciéndose sentir los efectos de esa rigidez a 2.500 Hz, la curva del panel E demuestra que el relleno de fibra de vidrio rebaja la frecuencia de resonancia, sin embargo, debido a la poca separación entre ambos paneles la eficacia del tipo E queda aún lejos de lo optimo. Que sería alcanzable si las dos partes se comportaran como una barrera perfecta. La curva F correspondiente al panel doble, muestra que el índice de reducción del sonido se aproxima mucho a lo óptimo teórico para este tipo de aislamiento. Se trata de un índice de insonorización francamente elevado, y , excepto para frecuencias muy bajas, los efectos conseguidos serian equivalentes a los proporcionados por un muro de ladrillo de 220 mm de espesor.

En general, la aplicación de la plancha de plomo para insonorización no requiere una preparación especial, pero cuando se trate de divisiones mediante tabiques en construcciones ya existentes es aconsejable contar con un buen asesoramiento.

Para conseguir un buen aislamiento acústico conviene fijar las planchas de plomo a los tabique con grapas; de esta forma no se flexarán y arrugarán  excesivamente, trabajando así de manera más efectiva.

Se conseguirán mejores resultados distribuyendo el peso total del plomo en dos láminas en lugar de hacerlo en una sola.

No debe de olvidarse que el aislamiento más efectivo puede resultar inútil si existen agujeros o discontinuidades aunque sean pequeñas.

Cuando sea necesario emplear más de un plancha de plomo, por razón de tamaño, deben de  proveerse solapes amplios entre ellas, y hacer que las juntas se mantengan bien unidas y con cubrejuntas adecuados.

La transmisión del sonido aéreo entre habitaciones o espacios adyacentes no se hace solamente a través de los tabiques o muros de separación, ya que el techo, suelo y paredes constituyen también caminos secundarios de transmisión del sonido, siempre en el caso de que exista una continuidad en las estructuras. En forma muy particular es  necesaria una atención especial cuando el tabique divisorio se ha construido para dividir un espacio en cuyo techo existan conducciones de aire acondicionado o  similares.  En tal caso, el sonido aéreo se transmitirá fácilmente por la zona del techo, minimizando el efecto del tabique aislante. Se evitará esto utilizando plancha de plomo en la zona del techo.

PROTECCIÓN CONTRA RADIACIONES

La elevada densidad el plomo hace del mismo un material muy adecuado pata la protección contra cualquier tipo de radiación peligrosa. Su empleo en este campo se extiende a contenedores o recipientes de plomo fundido para material radiactivo, o ladrillos de plomo prensado para protección de laboratorios y a plancha laminada para revestimiento de paredes u otros elementos.

El empleo de la plancha de plomo para forrar habitaciones puertas o tabiques resulta indicado en locales destinados a radiografía o radioterapia, tanto en clínicas y laboratorios como en fábricas. El grado de protección depende del espesor de la plancha que se utilice, y las exigencias estarán de acuerdo con el tipo de radiación a la que ha de hacer frente. Cuestiones tales como el dimensionado y distribución de la plancha de plomo deben resolverse con el concurso de un radiólogo o físico especializado.

El revestimiento es preferible hacerlo a base de paneles preformados y son más efectivas las construcciones a base de acero chapado de plomo. Contrachapado de madera revestido de plomo etc. Que otros procedimientos más simples y rápidos. En general, existen empresas especializadas en este tipo de trabajos.

En caso de que el trabajo de protección contra las radiaciones se haga por personal no especializado en este tipo de tareas, debe cuidarse la continuidad del revestimiento en puntos muy determinados, tales como juntas y cierres de puertas. El plomo debe asegurarse muy firmemente a la superficie que se está recubriendo. El límite de dimensión de los paneles debe venir impuesto, preferentemente, por razones de peso y de facilidad de manejo. el problema de dilatación es insignificante, dado que el tipo de instalaciones de que se trata, generalmente situadas en el interior de edificio. Si hubiera que aislar un techo, resulta más fácil aislar el piso de las habitaciones superiores, evitándose problemas complicados de sujeción.

REVESTIMIENTO DE PILAS, FREGADEROS Y BANCOS

Se instalan pilas o fregaderos revestidos de plomo en laboratorios químicos y fotográficos y en talleres de recarga y mantenimiento de baterías. Para conseguir una elevada resistencia a la corrosión, se emplea plomo de calidad química. Las uniones en el revestimiento se hacen utilizando soldadura de estaño.

En general, los recipientes en cuestión son de dimensiones reducidas , de modo que el corte y el plegado de la plancha de plomo puede hacerse en el banco y con  y con soldaduras planas a tope. Si el revestimiento ha de hacerse in situ, el modo de trabajar dependerá de la forma y tamaño del recipiente.

Las salidas o desagües se hacen  soldando un tubo de plomo a la plancha de revestimiento mediante una soldadura plana solapada. Si la salida tiene un sifón, el tubo de cobre pasa a través de un accesorio de latón, soldándose a él de modo que pueda hacerse una conexión a rosca, si un sifón de plomo, tiene por razones de corrosión, una protección de plomo antimonio, la tubería de plomo se suelda directamente a accesorio.

En los talleres de baterías es normal cubrir los bancos de trabajo con planchas de plomo, como protección contra el ácido sulfúrico. Se recomienda un espesor mínimo de de 2,5 mm. ya que están expuestos a rozamiento y a los golpes. Este mismo espesor es adecuado para revestir los recipientes que se utilicen.

REVESTIMIENTOS DE ESTANQUES Y FUENTES

Se utiliza la plancha de plomo para el revestimiento de estanques y fuentes ornamentales, a modo de membrana impermeabilizante. Tales revestimientos pueden ser vistos u ocultos. Si el revestimiento queda oculto por terrazos, azulejos o similares, el plomo debe cubrirse con asfalto o plástico para evitar la corrosión producida por los elementos alcalinos del cemento u hormigón.  Igualmente, hay que proteger las tuberías de plomo . Si el revestimiento es visible, habrá que tomar las medidas normales contra la dilatación producida por los cambios de temperatura. Si el estanque se encuentra al aire libre, resulta práctico que el revestimiento de plomo sobrepase el mínimo imprescindible del nivel normal del agua.

CONFORMADO Y BATEADO DEL PLOMO

Se trata de una técnica para dar forma a las planchas de metal maleable, en este caso de la plancha de plomo.

Las herramientas que se utilizan son generalmente de madera dura, que se han ido diseñando a medida que el oficio lo ha ido requiriendo. En la actualidad se utilizan herramientas similares a las primitivas pero de plástico duro. El conformado y bateado del plomo requiere de mucha destreza, pues puede resquebrajarse o disminuirse el grosor d forma considerable.

El plomo a temperatura ambiente, se encuentra a 300 ° C por debajo de su punto de fusión, comportándose por ello en muchos aspectos a temperatura ambiente como otros metales a temperaturas más elevadas. Se entiende así  que la maleabilidad del plomo sin necesidad de calentamiento alguno, es excepcional. Lo que le hace ser el metal más adecuado para adaptarse a las más diversas formas por bateado o conformado, utilizando herramientas manuales.

La excepcional maleabilidad del plomo se debe a las siguientes propiedades:

  • Es el metal más blando entre los de uso común
  • Es muy dúctil, de forma que puede deformarse con facilidad y poco esfuerzo sin peligro de rotura
  • No endurece por trabajado de modo apreciable, recuperando rápidamente sus cualidades primitivas a temperatura ambiente; esto ocurre con mayor facilidad en tiempo cálido.

Todas estas propiedades del plomo explican que puede conformarse rápidamente por bateado con herramientas normales, sin calentamiento alguno y sin que se produzcan grietas, rotura o fragilidad en el metal.

La maleabilidad, y como consecuencia, la facilidad para ser conformado, varía bastante con la composición química y tamaño de grano del material que se trate. A mayor pureza del plomo, mayor maleabilidad. No obstante no debe existir dificultad en trabajar cualquier tipo de plomo que se adapte a la norma UNE 37-201-77.

Un plomo que contenga algo de telurio, puede endurecerse, de forma que requiera  algo de calor para recuperar las cualidades primitivas, pero este es un caso excepcional. El plomo duro, es decir, el plomo-antimonio, no es suficientemente maleable para ser tratado según el procedimiento normal.

Un operario especializado puede trabajar la plancha de plomo, dándole las formas más complicadas y variadas, pero en la práctica normal, hay que conseguir la forma deseada sin llegar a un debilitamiento excesivo del espesor de la plancha. Debe tomarse la precaución  de que haya siempre un exceso o sobremedida de la plancha que va a ser trabajad, recortándose luego el sobrante, para evitar adelgazamientos peligrosos.

SOLDADURA

Hoy en día se emplea normalmente la soldadura como una alternativa del conformado para conseguir las formas más diversas en la construcción de cubiertas y elementos de protección de edificios.

Como tantas otras especializaciones, el aprendizaje de la soldadura de plomo exige la asistencia de un monitor. Se requiere para esta práctica, amplia práctica, ingenio, habilidad manual  y conocimientos de los metales con los que se trabaja. Cualquier soldadura va a desempeñar una labor fundamental, pues se hacen precisamente para  ella dar continuidad a la plancha uniéndola fielmente con otra dejándolas así como una sola. Muchas veces las soldaduras son imprescindibles para conseguir la perfecta estanqueidad. Deben, por tanto, se fiables y cuando se realizan no perjudicar la plancha por ejemplo, por los excesos de calor.

La plancha de plomo se suelda con estaño al 33% previa limpieza con esterina. Se suele recurrir también al emplomado que consiste en fundir el plomo de las dos partes a unir con un alambre de cobre al rojo, de tal forma que se va punteando chapa contra chapa, si bien para este trabajo hay que estar muy entrenados, en cualquier caso se debe reforzar posteriormente con estaño.

Es esencial que los bordes a unir y las caras que se van a soldar se limpien a fondo, cuando se trata de soldar superficies solapadas, no debe descuidarse el pulimento de las partes en contacto, debe evitarse la manipulación de las superficies ya preparadas. Hay que huir de los fundentes o grasas.

Debe de procurarse una soldadura que penetre bien en el material, pero sin exceso, una penetración inadecuada es consecuencia, en general, de haber utilizado una boquilla demasiado pequeña, que da una llama con temperatura insuficiente, o haber avanzado demasiado rápidamente entre pasadas sucesivas.

Por el contrario, la sobrepenetración puede deberse a un avance demasiado lento, o a una llama con temperatura excesiva.

El sobreespesor de una soldadura debe ser de aproximadamente un tercio de la plancha que se está soldando.

Debe de evitarse siempre que la llama, por exceso de penetración produzca una mordedura en la plancha, ya que esto reduce el espesor del metal adyacente a las soldaduras, y tiene difícil remedio. Puede originarse por dirigir la llama hacia la plancha en lugar de hacerlo hacia la soldadura, y deben tomarse precauciones particulares cuando se trabaja al aire  libre si hay viento  fuerte que puede desviar la llama. Si se mantiene la llama demasiado tiempo sobre la soldadura, hay que tener especial cuidado cuando se trata de superficies inclinadas o verticales, en las que las planchas no bien sujetas son particularmente sensibles al calor, pudiendo deformarse con facilidad. Lo mismo ocurre si la llama se aproxima lentamente de modo titubeante.

Es fundamental un buen conocimiento de la regulación de la llama del soplete; éste, cuando se trata de soldadura de plomo, es más pequeño que el utilizado para otros tipos de soldadura. Pueden emplearse varias mezclas de oxigeno con otros gases, pero normalmente se usa oxiacetileno. Puede resultar práctico utilizar propano mezclado con aire, con una boquilla especial para ciertas soldaduras sencillas.

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